一种绝缘电缆生产方法技术

本发明专利技术提供了一种绝缘电缆生产方法，属于电缆技术领域。生产步骤如下：将质量占比89～97％的注塑外包材料、2～8％的云母片、1～3％的粘结剂混匀，加热至注塑外包材料熔融，将熔融后的粘流体从入料斗注入旋转筒上方的入料斗内；控制旋转筒匀速旋转，并控制电缆芯在导芯套管内匀速送料，粘流体在冷却箱对应的电缆芯外冷却成型，形成包覆有绝缘套管的电缆或电线，卷收轮完成电缆或电线的卷收。生产的电缆绝缘性能和机械性能均较好。绝缘性能和机械性能均较好。绝缘性能和机械性能均较好。

【技术实现步骤摘要】
一种绝缘电缆生产方法


[0001]本专利技术属于电缆
，涉及一种绝缘电缆生产方法。

技术介绍

[0002]电缆的导电芯外面的绝缘套管一般通过挤塑包覆形成，如专利号为CN202010791915.4所公开的现有技术，然后在套管外包覆云母带或其它绝缘带，使电缆具备一定的绝缘性能，这种方式需要两道工序，即挤塑和绕包。
[0003]电缆的机械性能包括拉伸强度、抗弯强度和抗挤压强度等，以聚乙烯、聚氯乙烯等作为主材形成的电缆外包覆套管，在上述提及的机械性能方面相对较弱，为此，需要外包铠甲等提高其机械性能的包覆层强化其机械性能，使电缆的生产工序繁琐、生产成本较高。基于此，申请人提出新的、可简化工序、提高性能的电缆加工方法。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种绝缘电缆生产方法，本专利技术所要解决的技术问题是提高电缆的绝缘性能和机械性能。
[0005]本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种绝缘电缆生产方法，其特征在于，本方法依赖一绝缘电缆生产设备，所述绝缘电缆生产设备包括机架、挤出机壳、导芯套管和冷固箱；
[0006]所述挤出机壳固定在机架上，所述挤出机壳内转动连接有一旋转筒，所述旋转筒内具有一中空通道，所述中空通道由上至下依次为热熔腔和离心腔，所述导芯套管插设在中空通道内，位于热熔腔内的导芯套管外具有挤出螺杆；
[0007]所述冷固箱的中部具有与中空通道的下端相连通的挤出模孔，所述挤出模孔外侧具有位于冷固箱上的冷却腔；/>[0008]所述导芯套管与机架固定相连，所述旋转筒的顶部具有一入料斗；所述机架上转动连接有位于导芯套管上方的放线轮；所述机架上转动连接有位于冷固箱下方的卷收轮；
[0009]生产步骤如下：将质量占比89～97％的注塑外包材料、2～8％的云母片、1～3％的粘结剂混匀，加热至注塑外包材料熔融，将熔融后的粘流体从入料斗注入旋转筒上方的入料斗内；控制旋转筒匀速旋转，并控制电缆芯在导芯套管内匀速送料，粘流体在冷却箱对应的电缆芯外冷却成型，形成包覆有绝缘套管的电缆或电线，卷收轮完成电缆或电线的卷收。
[0010]进一步的，所述热熔腔呈锥筒状，所述旋转筒与挤出机壳之间设置有位于热熔腔外侧的加热器。
[0011]进一步的，所述冷固箱上具有位于冷却腔下端的进气接管和位于冷却腔上端的出气接管，所述冷却腔内具有螺旋状的导气片。
[0012]进一步的，所述出气接管内设置有一限压阀，所述冷固箱上开设有若干连通冷却腔和挤出模孔的排气小孔，各排气小孔周向均匀分布在挤出模孔外侧，所述排气小孔位于冷却腔的中部。
[0013]螺旋状的导气片可延长冷却路径，冷气流由下至上送出，可确保靠近挤出模孔末端的位置温度较低，利于胶套的固化，另外，出气接管处设置限压阀，使冷却腔内呈高压状态，控制冷却腔内气压在1.5～3个大气压之间，确保部分气体能够通过排气小孔进入挤出模孔，由于挤出模孔位于冷却腔中部，而胶套越靠近挤出模孔末端，胶套与挤出模孔内壁之间的间隙越大，使由排气小孔进入挤出模孔内的气体仅能向下运行，并从挤出模孔的末端排出，这一设置不仅可以有效的带出粘结剂中的稀释液，便于胶套固化成型，还能够在尚未固化的胶套外对胶套施加外压力，这种外压力相对均匀的作用在胶套外侧，对胶套形状的维持、与电缆芯的附着强度的增加有积极作用。
[0014]进一步的，所述出气接管内设置有一限压阀，所述冷固箱上开设有贯穿冷却腔和挤出模孔的环形缺口，所述环形缺口位于冷却腔的中部。
[0015]设置环形缺口的目的与排气小孔的目的相同，但是，相比而言，环形缺口的设置可以使气压作用在胶套上的压力更加均匀。
[0016]进一步的，所述旋转筒的顶部设置有一锥齿圈一，本绝缘电缆生产设备还包括一电机，所述电机的输出轴上设置有与锥齿圈一啮合的锥齿圈二。
[0017]将挤塑材料与云母片混合，从入料斗投入，经过加热腔处的加热和挤出螺杆的挤压后，热熔混合料进入离心腔，在离心腔内，热熔混合物料受离心力作用，云母片呈平面通过径线的状态分布，混合物料进入挤出模孔内，并包覆在电缆芯外的过程中，依然有较大比例的云母片呈平面通过径线的状态，使获得的电缆具备更好的机械性能和绝缘性能。
[0018]传统的电缆在热塑层外通过绕包云母带的方式增强其绝缘性能，而本方案中，由于电缆的径线垂直云母片表面，在电缆包套内形成多层云母片绝缘层，这些云母片与胶质料混合，可大幅度提高电缆的绝缘性能，另外，由于云母片的存在，尤其是其特定的分布状态，使电缆在抗弯折性能上大幅优化，电缆的抗拉、抗挤压、抗老化、抗腐蚀性能均有一定程度的提升。
[0019]进一步的，所述注塑外包材料为聚乙烯、PA6、聚氯乙烯中的一种或多种的混合物。
[0020]作为电缆不同性能要求的考量，注塑外包材料还可以是其它具备热塑冷固特性的其它材料。
[0021]进一步的，所述云母片的厚度在30～1000μm之间，所述云母片的长宽比小于2，所述云母片的长度与厚度之比大于50。
[0022]采用高压水分选获得对应尺寸的云母片，根据电缆直径和包覆层厚度的需要选择对应的云母片，云母片的选择也应该综合考虑电缆的绝缘性能和机械性能的需求。
附图说明
[0023]图1是实施例一中本绝缘电缆生产设备的结构简图。
[0024]图2是实施例二中本绝缘电缆生产设备的结构简图。
[0025]图3是图1中局部A的放大图。
[0026]图4是图1中局部B的放大图。
[0027]图5是图2中局部C的放大图。
[0028]图6是挤出成型后电缆的截面图(绞线导电芯)。
[0029]图7是挤出成型后电线的截面图。
[0030]图中，1、挤出机壳；2、导芯套管；3、冷固箱；4、旋转筒；5、热熔腔；6、离心腔；7、挤出螺杆；8、挤出模孔；9、冷却腔；10、入料斗；11、进气接管；12、出气接管；13、导气片；14、排气小孔；15、环形缺口；16、放线轮；17、卷收轮；a、胶套；b、电缆芯；c、云母片。
具体实施方式
[0031]以下是本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。
[0032]实施例一
[0033]图1、图3和图4所示，绝缘电缆生产设备，其特征在于，包括机架、挤出机壳1、导芯套管2和冷固箱3；挤出机壳1固定在机架上，挤出机壳1内转动连接有一旋转筒4，旋转筒4内具有一中空通道，中空通道由上至下依次为热熔腔5和离心腔6，导芯套管2插设在中空通道内，位于热熔腔5内的导芯套管2外具有挤出螺杆7；冷固箱3的中部具有与中空通道的下端相连通的挤出模孔8，挤出模孔8外侧具有位于冷固箱3上的冷却腔9；导芯套管2与机架固定相连，旋转筒4的顶部具有一入料斗10。
[0034]热熔腔5呈锥筒状，旋转筒4与挤出机壳1之间设置有位于热熔腔5外侧的加热器。
[0035]冷固箱3上具有位于冷却腔9下端本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种绝缘电缆生产方法，其特征在于，通过一绝缘电缆生产设备完成，所述绝缘电缆生产设备包括机架、挤出机壳(1)、导芯套管(2)和冷固箱(3)；所述挤出机壳(1)固定在机架上，所述挤出机壳(1)内转动连接有一旋转筒(4)，所述旋转筒(4)内具有一中空通道，所述中空通道由上至下依次为热熔腔(5)和离心腔(6)，所述导芯套管(2)插设在中空通道内，位于热熔腔(5)内的导芯套管(2)外具有挤出螺杆(7)；所述冷固箱(3)的中部具有与中空通道的下端相连通的挤出模孔(8)，所述挤出模孔(8)外侧具有位于冷固箱(3)上的冷却腔(9)；所述导芯套管(2)与机架固定相连，所述旋转筒(4)的顶部具有一入料斗(10)；所述机架上转动连接有位于导芯套管(2)上方的放线轮(16)；所述机架上转动连接有位于冷固箱(3)下方的卷收轮(17)；生产方法包括如下步骤：将质量占比89～97％的注塑外包材料、2～8％的云母片(c)、1～3％的粘结剂混匀，加热至注塑外包材料熔融，将熔融后的粘流体从入料斗(10)注入旋转筒(4)上方的入料斗(10)内；控制旋转筒(4)匀速旋转，并控制电缆芯(b)在导芯套管(2)内匀速送料，粘流体在冷却箱对应的电缆芯(b)外冷却成型，形成包覆有绝缘套管的电缆或电线，卷收轮(17)完成电缆或电线的卷收。2.根据权利要求1所述一种绝缘电缆生产方法，其特征在于，所述热熔腔(5)呈锥筒状，所述旋转筒(4)与挤出机壳(1)之间设置有位于...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹茂龙，刘多全，汪丹，
申请(专利权)人：湖北艾克电缆有限公司，
类型：发明
国别省市：