一种复合镶嵌衬板的制造方法技术

一种复合镶嵌衬板的制造方法，涉及磨机衬板制造技术领域，具体操作步骤如下所述：在原结构衬板的高磨损区域设置锥形腔体结构，腔体高度与衬板高度等同，形成基体衬板；耐磨块的外形结构，为锥形且与锥形腔体结构相同，基体衬板及耐磨块进行精整打磨后，对基体衬板锥形腔体的工作面腔体口的对应位置放置泡沫板密封，并将基体衬板工作面朝下、装配面朝上摆放；将耐磨块起吊放入容器内的衬板填充胶里浸涂，起吊面不浸涂；将浸涂后的耐磨块依次放入基体衬板的锥形腔体内，调整好间隙后沿着缝隙灌入衬板填充胶，等待固化，检验镶嵌质量，即可完成基体衬板与耐磨块的复合镶嵌；本发明专利技术复合镶嵌过程操作简单，成本低，有利于提升磨矿效率。有利于提升磨矿效率。有利于提升磨矿效率。

【技术实现步骤摘要】
一种复合镶嵌衬板的制造方法


[0001]本专利技术涉及磨机衬板制造
，尤其是涉及一种复合镶嵌衬板的制造方法。

技术介绍

[0002]公知的，矿业在国民经济社会发展中的地位举足轻重，伴随国家工业化和城镇化水平的加速推进，基础设施建设进一步的发展，对于能源、金属等大宗商品的需求非常高，带动矿业商品市场趋势向好。
[0003]随着富矿枯竭，矿山品位持续下降，以及能源开采费用的增加，大型高效粉磨装备已成为选矿厂中的主流设备，矿山装备大型化发展已得到迅猛发展。目前世界最大自磨机规格已达到φ12.2
×
11m，在运行、世界最大半自磨机规格已达到φ12.2
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7.6m。在此条件下，作为易磨损件，耐磨衬板的结构、尺寸亦变得更加复杂和厚大。与此同时，客户对长寿命耐磨衬板、衬板的等倍寿命更换等也提出了更高的要求。目前大型自磨机衬板在使用过程中，由于自磨机物料填充率较高，达到30
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35%，物料规格较大，最大直径达到φ300mm，造成磨机衬板长时间处于与物料的反复研磨状态，局部磨损过快失效过早，对衬板整体寿命、处理矿量及衬板更换产生较大影响，是较为突出的薄弱点。

技术实现思路

[0004]为了克服
技术介绍
中的不足，本专利技术公开了一种复合镶嵌衬板的制造方法。
[0005]为了实现所述专利技术目的，本专利技术采用如下技术方案：一种复合镶嵌衬板的制造方法，根据自磨机衬板现场使用结果，结合3D扫描分析技术，通过研究衬板的磨损规律，确定衬板高磨损区域，对高磨损区域进行复合镶嵌处理，具体操作步骤如下所述：（1）、在原结构衬板的高磨损区域设置工作面宽度小、装配面宽度大的锥形腔体结构，同时保证衬板最小壁厚＞35mm，且腔体高度与衬板高度等同，形成基体衬板；（2）、根据基体衬板锥形腔体结构的特点，设计耐磨块的外形结构，耐磨块设置为多块的分体式结构，其整体结构为锥形且与锥形腔体结构相同，与基体衬板的锥形型腔保留单边1
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3mm装配间隙，且装配面的间隙大于工作面间隙；（3）、对上述的基体衬板及耐磨块进行精整打磨后，对基体衬板锥形腔体的工作面腔体口的对应位置放置泡沫板密封，并将基体衬板工作面朝下、装配面朝上摆放，支垫平整稳固；（4）、将衬板填充胶放入容器内搅拌均匀，将耐磨块起吊放入容器内的衬板填充胶里浸涂，起吊面不浸涂；（5）、接上一步骤，将浸涂后的耐磨块依次放入基体衬板的锥形腔体内，调整好间隙后沿着缝隙灌入衬板填充胶，灌入时适当活动耐磨块，便于衬板填充胶充分灌入，灌满为止；（6）、等待十分钟，衬板填充胶液面下降时及时补灌，衬板填充胶液面不再下降后，
等待24小时固化，检验镶嵌质量，即可完成基体衬板与耐磨块的复合镶嵌，形成整体产品。
[0006]所述的复合镶嵌衬板的制造方法，基体衬板采用低合金钢，各组份的质量百分比为：碳0.80
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1.00%；硅0.50
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0.80%；锰0.80
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1.00%；磷≤0.040%；硫≤0.040%；铬2.00
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2.50%；钼0.30
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0.50%，余量为铁，采用中频炉熔炼，孕育变质处理+吹氩精炼。
[0007]所述的复合镶嵌衬板的制造方法，基体衬板浇注方式采用底注式，热处理方式为正火+回火，热处理装炉时对基体衬板锥形腔体进行石棉保护，基体衬板硬度控制在HB330
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360，冲击吸收能量KN2控制在30J以上。
[0008]所述的复合镶嵌衬板的制造方法，耐磨块采用高耐磨材料，各组份的质量百分比为：碳2.50
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3.00%；硅0.50
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1.00%；锰0.50
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1.00%；磷≤0.040%；硫≤0.040%；铬18.0
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23.0%；钼1.50
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2.00%；铜0.50
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1.00%；镍0
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0.40%，余量为铁，采用中频炉熔炼，孕育变质处理+吹氩精炼。
[0009]所述的复合镶嵌衬板的制造方法，耐磨块的热处理方式淬火+回火的，淬火温度为950~1100℃，回火温度为200~250℃，最终获得马氏体组织，硬度达到HRC60。
[0010]所述的复合镶嵌衬板的制造方法，在多块分体式的耐磨块的底面即装配面上均设置起吊把和减重槽，减重槽深度不超过衬板失效厚度。
[0011]由于采用了上述技术方案，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术所述的复合镶嵌衬板的制造方法，通过对基体衬板与耐磨块结构、材料工艺的设计，并选用衬板填充胶，流动性好，收缩率低，抗压强度高，满足设备装配的大间隙填充要求，实现了基体衬板和耐磨块的复合镶嵌。本专利技术的复合镶嵌过程操作简单，成本低，适当降低了衬板整体重量，解决了因衬板局部耐磨性差、整体提前更换导致金属浪费的问题，大幅提升了衬板整体使用寿命和金属利用率，有利于提升磨矿效率。
附图说明
[0012]图1是本专利技术基体衬板的结构示意图。
[0013]图2是本专利技术基体衬板的背面结构示意图。
[0014]图3是本专利技术耐磨块的结构示意图。
[0015]图4是本专利技术耐磨块的镶嵌复合示意图。
[0016]图中：1、基体衬板；2、锥形腔体；3、耐磨块；4、起吊把；5、减重槽；6、衬板填充胶。
具体实施方式
[0017]通过下面的实施例可以详细的解释本专利技术，公开本专利技术的目的旨在保护本专利技术范围内的一切技术改进。
[0018]结合附图1
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4所述的复合镶嵌衬板的制造方法，根据自磨机衬板现场使用结果，结合3D扫描分析技术，通过研究衬板的磨损规律，确定衬板高磨损区域，对高磨损区域进行复合镶嵌处理，具体操作步骤如下所述：（1）、在原结构衬板的高磨损区域设置工作面宽度小、装配面宽度大的锥形腔体2结构，同时保证衬板最小壁厚＞35mm，且锥形腔体高度与衬板高度等同，形成基体衬板1；基体衬板1采用低合金钢，各组份的质量百分比为：碳0.80
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1.00%；硅0.50
‑
0.80%；锰0.80
‑
1.00%；磷≤0.040%；硫≤0.040%；铬2.00
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2.50%；钼0.30
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0.50%，余量为铁，采用中频炉熔
炼，孕育变质处理+吹氩精炼；基体衬板浇注方式采用底注式，热处理方式为正火+回火，热处理装炉时对基体衬板1锥形腔体2进行石棉保护，基体衬板硬度控制在HB330
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360，冲击吸收能量KN2控制在30J以上（2）、根据基体衬板1锥形腔体2结构的特点，设计耐磨块3的外形结构，耐磨块3设置为多块的分体式结构，其整体结构为锥形且与锥形腔体2结构相同，与基体衬板1的锥形型腔2保留单边1
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3mm装配间隙，且装配面的间隙大于工作面间隙；在多块分体式的耐磨块3的底面即装配面上均设置起吊把4和减重槽5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合镶嵌衬板的制造方法，根据自磨机衬板现场使用结果，结合3D扫描分析技术，通过研究衬板的磨损规律，确定衬板高磨损区域，对高磨损区域进行复合镶嵌处理，其特征是：具体操作步骤如下所述：（1）、在原结构衬板的高磨损区域设置工作面宽度小、装配面宽度大的锥形腔体结构，同时保证衬板最小壁厚＞35mm，且腔体高度与衬板高度等同，形成基体衬板；（2）、根据基体衬板锥形腔体结构的特点，设计耐磨块的外形结构，耐磨块设置为多块的分体式结构，其整体结构为锥形且与锥形腔体结构相同，与基体衬板的锥形型腔保留单边1
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3mm装配间隙，且装配面的间隙大于工作面间隙；（3）、对上述的基体衬板及耐磨块进行精整打磨后，对基体衬板锥形腔体的工作面腔体口的对应位置放置泡沫板密封，并将基体衬板工作面朝下、装配面朝上摆放，支垫平整稳固；（4）、将衬板填充胶放入容器内搅拌均匀，将耐磨块起吊放入容器内的衬板填充胶里浸涂，起吊面不浸涂；（5）、接上一步骤，将浸涂后的耐磨块依次放入基体衬板的锥形腔体内，调整好间隙后沿着缝隙灌入衬板填充胶，灌入时适当活动耐磨块，便于衬板填充胶充分灌入，灌满为止；（6）、等待十分钟，衬板填充胶液面下降时及时补灌，衬板填充胶液面不再下降后，等待24小时固化，检验镶嵌质量，即可完成基体衬板与耐磨块的复合镶嵌，形成整体产品。2.根据权利要求1所述的复合镶嵌衬板的制造方法，其特征是：基体衬板采用低合金钢，各组份的质量百分比为：碳0.80
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1.00%；硅0.50
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0.80%；锰0.80
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【专利技术属性】
技术研发人员：岳卫国，刁晓刚，魏伟，岳建国，张磊磊，程艳艳，杨延飞，王留群，郭庆福，田宗玉，潘蒙恩，齐浩宇，沈闯，史乐康，袁方，丁涛，孟重重，杨鹏飞，司登辉，赵家豪，
申请(专利权)人：中信重工洛阳重铸铁业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：