轴向移位变凸度辊形设计方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了轴向移位变凸度辊形设计方法及装置，涉及辊形设计技术领域。本发明专利技术根据辊形方程中的a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程，根据调节系数、辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程，构建综合辊径差方程，根据综合辊径差方程求取使综合辊径差最小的a1，设计出的辊形的辊身中部最大辊径差小，可以使轧辊中部辊身各点线速度趋于一致，保证了板形质量；在此基础之上辊身两端辊径差小，在保证产品质量的同时减小了径向磨削量，延长了轧辊使用寿命；即可设计出轧辊中部辊身各点线速度一致且径向磨削量小的辊形，兼顾了板形质量与轧辊寿命。兼顾了板形质量与轧辊寿命。兼顾了板形质量与轧辊寿命。

【技术实现步骤摘要】
轴向移位变凸度辊形设计方法及装置


[0001]本专利技术涉及辊形设计
，尤其涉及轴向移位变凸度辊形设计方法及装置。

技术介绍

[0002]连续可变凸度辊形已成为板带轧制领域最主要的板形控制手段之一。连续可变凸度辊形可替代常规辊形并满足不同轧制参数(轧制力、带宽等)下板形控制要求，工作辊窜辊使得轧辊磨损更加均匀，在机服役时间显著延长，可大大减少换辊次数，使轧制规程设计更加灵活。连续可变凸度辊形能够提高轧制规程和生产计划的灵活性，从而提高轧机利用率。
[0003]传统设计方法设计辊形时，由于其原理限制，无法设计出轧辊中部辊身各点线速度一致且径向磨削量小的辊形，从而无法兼顾板形质量与轧辊寿命。

技术实现思路

[0004]本专利技术通过提供轴向移位变凸度辊形设计方法及装置，解决了现有技术设计的轧辊辊形无法兼顾板形质量与轧辊寿命的技术问题。
[0005]一方面，本专利技术实施例提供如下技术方案：
[0006]一种轴向移位变凸度辊形设计方法，包括：
[0007]构建辊形方程R(x)＝R0+a1x+a2x2+a3x3，x为辊身坐标，R0为x＝0时的辊形半径，a1、a2、a3为辊形系数，R(x)为辊形半径；
[0008]计算所述辊形方程中的a2、a3；
[0009]根据a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程；
[0010]获取调节系数，根据所述调节系数、所述辊身两端辊径差方程和所述辊身中部最大辊径差方程，构建综合辊径差方程；
>[0011]根据所述综合辊径差方程求取使综合辊径差最小的a1。
[0012]优选的，
[0013]Sm为窜辊极限，L为轧辊长度，C1为轧辊窜辊行程中负窜辊极限
‑
sm对应的轧辊凸度，C2为轧辊窜辊行程中正窜辊极限sm对应的轧辊凸度。
[0014]优选的，所述辊身两端辊径差方程为：
[0015]ΔD1＝2a1L
‑
2a2L2‑
2a3L3；ΔD1为辊身两端辊径差；
[0016]所述辊身中部最大辊径差方程为：
[0017]ΔD2为辊身中部最大辊径差。
[0018]优选的，所述综合辊径差方程为：
[0019]ΔD为所述综合辊径差，k为所述调节系数。
[0020]另一方面，本专利技术实施例还提供如下技术方案：
[0021]一种轴向移位变凸度辊形设计装置，包括：
[0022]方程构建模块，用于构建辊形方程R(x)＝R0+a1x+a2x2+a3x3，x为辊身坐标，R0为x＝0时的辊形半径，a1、a2、a3为辊形系数，R(x)为辊形半径；
[0023]系数计算模块，用于计算所述辊形方程中的a2、a3；
[0024]所述方程构建模块，还用于根据a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程；
[0025]所述方程构建模块，还用于获取调节系数，根据所述调节系数、所述辊身两端辊径差方程和所述辊身中部最大辊径差方程，构建综合辊径差方程；
[0026]所述系数计算模块，还用于根据所述综合辊径差方程求取使综合辊径差最小的a1。
[0027]优选的，
[0028]Sm为窜辊极限，L为轧辊长度，C1为轧辊窜辊行程中负窜辊极限
‑
sm对应的轧辊凸度，C2为轧辊窜辊行程中正窜辊极限sm对应的轧辊凸度。
[0029]优选的，所述辊身两端辊径差方程为：
[0030]ΔD1＝2a1L
‑
2a2L2‑
2a3L3；ΔD1为辊身两端辊径差；
[0031]所述辊身中部最大辊径差方程为：
[0032]ΔD2为辊身中部最大辊径差。
[0033]优选的，所述综合辊径差方程为：
[0034]ΔD为所述综合辊径差，k为所述调节系数。
[0035]另一方面，本专利技术实施例还提供如下技术方案：
[0036]一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述任一轴向移位变凸度辊形设计方法。
[0037]另一方面，本专利技术实施例还提供如下技术方案：
[0038]一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时实现上述任一轴向移位变凸度辊形设计方法。
[0039]本专利技术提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0040]本专利技术根据辊形方程中的a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程，根据调节系数、辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程，构建综合辊径差
方程，根据综合辊径差方程求取使综合辊径差最小的a1，设计出的辊形的辊身中部最大辊径差小，可以使轧辊中部辊身各点线速度趋于一致，保证了板形质量；在此基础之上辊身两端辊径差小，在保证产品质量的同时减小了径向磨削量，延长了轧辊使用寿命；即可设计出轧辊中部辊身各点线速度一致且径向磨削量小的辊形，兼顾了板形质量与轧辊寿命。
附图说明
[0041]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0042]图1为本专利技术实施例中轴向移位变凸度辊形设计方法的流程图；
[0043]图2为本专利技术实施例中轴向移位变凸度辊形进行轴向窜动的示意图；
[0044]图3为本专利技术实施例中最终设计得到的轴向移位变凸度辊形示意图；
[0045]图4为本专利技术实施例中轴向移位变凸度辊形设计装置的结构示意图。
具体实施方式
[0046]本专利技术实施例通过提供轴向移位变凸度辊形设计方法及装置，解决了现有技术设计的轧辊辊形无法兼顾板形质量与轧辊寿命的技术问题。
[0047]为了更好的理解本专利技术的技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对本专利技术的技术方案进行详细的说明。
[0048]首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
[0049]如图1所示，本实施例的轴向移位变凸度辊形设计方法，包括：
[0050]步骤S1，构建辊形方程R(x)＝R0+a1x+a2x2+a3x3，x为辊身坐标，R0为x＝0时的辊形半径，a1、a2、a3为辊形系数，R(x)为辊形半径；
[0051]步骤S2，计算辊形方程中的a2、a3；
[0052]步骤S3，根据a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程；
[0053]步骤S4，获取调节系数本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴向移位变凸度辊形设计方法，其特征在于，包括：构建辊形方程R(x)＝R0+a1x+a2x2+a3x3，x为辊身坐标，R0为x＝0时的辊形半径，a1、a2、a3为辊形系数，R(x)为辊形半径；计算所述辊形方程中的a2、a3；根据a1、a2、a3构建辊身两端辊径差方程和辊身中部最大辊径差方程；获取调节系数，根据所述调节系数、所述辊身两端辊径差方程和所述辊身中部最大辊径差方程，构建综合辊径差方程；根据所述综合辊径差方程求取使综合辊径差最小的a1。2.如权利要求1所述的轴向移位变凸度辊形设计方法，其特征在于，Sm为窜辊极限，L为轧辊长度，C1为轧辊窜辊行程中负窜辊极限
‑
sm对应的轧辊凸度，C2为轧辊窜辊行程中正窜辊极限sm对应的轧辊凸度。3.如权利要求2所述的轴向移位变凸度辊形设计方法，其特征在于，所述辊身两端辊径差方程为：ΔD1＝2a1L
‑
2a2L2‑
2a3L3；ΔD1为辊身两端辊径差；所述辊身中部最大辊径差方程为：ΔD2为辊身中部最大辊径差。4.如权利要求3所述的轴向移位变凸度辊形设计方法，其特征在于，所述综合辊径差方程为：ΔD为所述综合辊径差，k为所述调节系数。5.一种轴向移位变凸度辊形设计装置，其特征在于，包括：方程构建模块，用于构建辊形方程R(x)＝R0+a1x+a2x2+a3x3，x为辊身坐标，R0为x＝0时的辊形半径，a1、a2、a3为辊形系数，R(x)为辊形半径；系数计算模块，用于计算所述辊形方程中的a2、a3；所述方程构建模...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈刚，王武洲，张鹏武，袁金，徐浩，周坤，张强，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：