航空配件快速成型的铝合金挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了航空配件加工技术领域的航空配件快速成型的铝合金挤压模具，包括底座，底座的顶部安装有下模具，下模具的顶部开设有成型腔，下模具两侧的底座顶部安装有支撑架，支撑架的顶部安装有气缸，气缸的输出端安装有升降板，升降板的底部安装有盖板，盖板的底部安装有上模具，上模具的位置与下模具的位置相对应，成型腔的底部滑动设置有顶动板，顶动板的底部连接有两组连接杆，连接杆的底部向下延伸进底座的内腔并安装有接触块，底座的内腔设置有与接触块相配合的脱模组件，本实用新型专利技术方便脱模，省时省力，减少了工作人员的劳动强度，提高了工作的效率。提高了工作的效率。提高了工作的效率。

【技术实现步骤摘要】
航空配件快速成型的铝合金挤压模具


[0001]本技术涉及航空配件加工
，具体为航空配件快速成型的铝合金挤压模具。

技术介绍

[0002]航空零部件制造行业主要是指航空飞机各种零配件的制造。包括飞机机体零构件制造、航空发动机零部件制造、仪表、机载设备、液压系统和附件等的制造，不包括零部件装配、航空发动机总装和整机总装等。现有的技术中，为了保证航空配件快速成型，一般需要用到铝合金挤压模具。但现有的铝合金挤压模具一般采用人工脱模的方式，费时费力，增加了工作人员的劳动强度，降低了工作的效率，为此，我们提出航空配件快速成型的铝合金挤压模具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供航空配件快速成型的铝合金挤压模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：航空配件快速成型的铝合金挤压模具，包括底座，所述底座的顶部安装有下模具，所述下模具的顶部开设有成型腔，所述下模具两侧的底座顶部安装有支撑架，所述支撑架的顶部安装有气缸，所述气缸的输出端贯穿所述支撑架的顶部并安装有升降板，所述升降板的底部安装有盖板，所述盖板的底部安装有上模具，所述上模具的位置与所述下模具的位置相对应，所述成型腔的底部滑动设置有顶动板，所述顶动板的底部连接有对称平行的两组连接杆，所述连接杆的底部向下延伸进所述底座的内腔并安装有接触块，所述底座的内腔设置有与所述接触块相配合的脱模组件。
[0005]作为优选，所述脱模组件包括转动杆、偏心轮以及电机，所述转动杆转动安装在所述底座的内腔，所述偏心轮的数量设置有两组，两组所述偏心轮均安装在所述转动杆的外侧，所述偏心轮与所述接触块的位置相对应，所述电机安装在所述底座的一侧，所述转动杆的一侧与所述电机的输出轴同轴连接。
[0006]作为优选，所述支撑架为U型结构设置，所述支撑架的内侧竖向开设有限位滑槽，所述升降板的两侧均安装有限位滑块，所述限位滑块与所述限位滑槽滑动连接。
[0007]作为优选，所述下模具通过螺栓可拆卸安装在所述底座的顶部，所述上模具通过螺栓可拆卸安装在所述盖板的底部。
[0008]作为优选，所述气缸的数量设置有两组，两组所述气缸对称安装在所述支撑架的顶部两侧。
[0009]作为优选，所述支撑架的外侧与所述底座的连接处安装有加强筋块。
[0010]作为优选，所述底座的底部四角处均安装有支撑座。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012]1、本技术中，通过启动两组气缸，使得气缸的输出端带动升降板向下移动，通过升降板带动盖板和上模具向下移动，通过限位滑槽和限位滑块的配合对升降板的移动起到导向和限位的作用，使得上模具可以插入到下模具的成型腔中，方便铝合金快速挤压成型。
[0013]2、本技术中设置有脱模组件，通过启动电机，使得电机的输出轴带动转动杆转动，通过转动杆带动两组偏心轮转动，使得偏心轮顶动相应位置的接触块向上移动，进而带动连接杆和顶动板向上移动，从而可以将成型后的铝合金向上顶起，方便脱模，省时省力，减少了工作人员的劳动强度，提高了工作的效率。
附图说明
[0014]图1为本技术结构示意图；
[0015]图2为本技术底座和下模具内部结构剖视图；
[0016]图3为本技术支撑架结构示意图。
[0017]图中：1、底座；2、下模具；3、成型腔；4、支撑架；5、气缸；6、升降板；7、盖板；8、上模具；9、顶动板；10、连接杆；11、接触块；12、脱模组件；121、转动杆；122、偏心轮；123、电机；13、限位滑槽；14、限位滑块；15、加强筋块；16、支撑座。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]实施例1：
[0020]请参阅图1和图3，本技术提供一种技术方案：航空配件快速成型的铝合金挤压模具，包括底座1，底座1的顶部安装有下模具2，下模具2的顶部开设有成型腔3，下模具2两侧的底座1顶部固定安装有支撑架4，支撑架4的顶部固定安装有气缸5，气缸5的输出端贯穿支撑架4的顶部并固定安装有升降板6，升降板6的底部固定安装有盖板7，盖板7的底部安装有上模具8，上模具8的位置与下模具2的位置相对应，支撑架4为U型结构设置，支撑架4的内侧竖向开设有限位滑槽13，升降板6的两侧均固定安装有限位滑块14，限位滑块14与限位滑槽13滑动连接，通过启动两组气缸5，使得气缸5的输出端带动升降板6向下移动，通过升降板6带动盖板7和上模具8向下移动，通过限位滑槽13和限位滑块14的配合对升降板6的移动起到导向和限位的作用，使得上模具8可以插入到下模具2的成型腔3中，方便铝合金快速挤压成型。
[0021]本实施例中，请参阅图1和图2，成型腔3的底部滑动设置有顶动板9，顶动板9的底部固定连接有对称平行的两组连接杆10，连接杆10的底部向下延伸进底座1的内腔并固定安装有接触块11，底座1的内腔设置有与接触块11相配合的脱模组件12，脱模组件12包括转动杆121、偏心轮122以及电机123，转动杆121转动安装在底座1的内腔，偏心轮122的数量设置有两组，两组偏心轮122均安装在转动杆121的外侧，偏心轮122与接触块11的位置相对应，电机123通过电机架安装在底座1的一侧，转动杆121的一侧与电机123的输出轴同轴连
接，通过启动电机123，使得电机123的输出轴带动转动杆121转动，通过转动杆121带动两组偏心轮122转动，使得偏心轮122顶动相应位置的接触块11向上移动，进而带动连接杆10和顶动板9向上移动，从而可以将成型后的铝合金向上顶起，方便脱模，省时省力，减少了工作人员的劳动强度，提高了工作的效率。
[0022]本实施例中，请参阅图1，气缸5的数量设置有两组，两组气缸5对称安装在支撑架4的顶部两侧。
[0023]本实施例中，请参阅图1，支撑架4的外侧与底座1的连接处安装有加强筋块15，加强筋块15增大了支撑架4与底座1连接处的韧性强度，进而提高了支撑架4的支撑能力。
[0024]本实施例中，请参阅图1，底座1的底部四角处均安装有支撑座16，支撑座16起到支撑底座1的目的，避免底座1与地面接触产生摩擦损伤。
[0025]实施例2：
[0026]请参阅图1，该实施例不同于第一个实施例的是：下模具2通过螺栓可拆卸安装在底座1的顶部，上模具8通过螺栓可拆卸安装在盖板7的底部，方便下模具2和上模具8的拆装，为后续的维护和更换提供便利。
[0027]尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.航空配件快速成型的铝合金挤压模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部安装有下模具(2)，所述下模具(2)的顶部开设有成型腔(3)，所述下模具(2)两侧的底座(1)顶部安装有支撑架(4)，所述支撑架(4)的顶部安装有气缸(5)，所述气缸(5)的输出端贯穿所述支撑架(4)的顶部并安装有升降板(6)，所述升降板(6)的底部安装有盖板(7)，所述盖板(7)的底部安装有上模具(8)，所述上模具(8)的位置与所述下模具(2)的位置相对应，所述成型腔(3)的底部滑动设置有顶动板(9)，所述顶动板(9)的底部连接有对称平行的两组连接杆(10)，所述连接杆(10)的底部向下延伸进所述底座(1)的内腔并安装有接触块(11)，所述底座(1)的内腔设置有与所述接触块(11)相配合的脱模组件(12)。2.根据权利要求1所述的航空配件快速成型的铝合金挤压模具，其特征在于：所述脱模组件(12)包括转动杆(121)、偏心轮(122)以及电机(123)，所述转动杆(121)转动安装在所述底座(1)的内腔，所述偏心轮(122)的数量设置有两组，两组所述偏心轮(122)均安装在所述转动杆(121)的外侧，所述偏心轮(12...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈隆刚，吉爱民，张军学，
申请(专利权)人：苏州益豪承模具有限公司，
类型：新型
国别省市：