一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置，包括底座，所述底座顶部的两侧皆设有支撑板，两组所述支撑板的顶部共同设有顶板，所述顶板顶部的中部设有驱动电机；本实用新型专利技术通过驱动电机的驱动，带动驱动轴底部所连接的转动圆盘B进行转动，同时带动同步轮B拉动同步皮带所缠绕的同步轮A进行转动，通过同步轮A带动传动轴所连接的齿轮进行转动，进一步的带动转动圆盘A转动，通过转动圆盘A和转动圆盘B的转动，从而带动其内部的连接滑块进行位移，进而使得连接滑块能够带动破碎刀构件进行位移，通过多组破碎刀构件对其中部的金刚石半成品进行切割，从而进行芯柱和柱壳分离功能，提高了装置的实用性和安全性。提高了装置的实用性和安全性。提高了装置的实用性和安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置


[0001]本技术涉及金刚石合成芯柱柱壳分离装置
，具体为一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置。

技术介绍

[0002]在高温高压条件下生产合成的超硬材料人造金刚石合成块的生产过程中，需要在其外侧设有成型柱壳，柱壳大多采用耐高温粉末压合而成，从而起到成型的同时也保证结构稳定，而金刚石合成柱芯在生产完毕需要将其外侧的柱壳进行分离。
[0003]现有的金刚石合成芯柱柱壳分离大多采用手动敲打的结构方式，从而获得其内部的金刚石合成芯柱，该类方式费时费力的同时，效率也不高，并且同时具有迸溅碎石砸伤操作人员的风险，进而需要一种能够自动分离金刚石合成芯柱柱壳的结构装置。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置，以解决上述
技术介绍
中提出现有金刚石合成生产时，缺少稳定自动的芯柱和柱壳分离装置的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置，包括底座，所述底座顶部的两侧皆设有支撑板，两组所述支撑板的顶部共同设有顶板，所述顶板顶部的中部设有驱动电机，所述驱动电机的输出端设有驱动轴，且驱动轴的底部贯穿顶板并设有转动圆盘B，所述顶板底部的中部设有限位圆盘，且限位圆盘位于转动圆盘B的正下方，所述驱动轴位于顶板下方的外侧设有同步轮B，所述底座顶部的一侧与顶板之间共同设有传动轴，所述传动轴外侧的顶部设有同步轮A，所述同步轮A和同步轮B的外侧共同设有同步皮带，所述传动轴外侧的底部设有齿轮；/>[0006]所述底座顶部的中部设有放置平台，所述放置平台的外侧设有转动圆盘A，所述转动圆盘A的外侧设有齿环，所述转动圆盘A的内部均匀设有弧形位移槽B，所述转动圆盘B的内部均匀设有弧形位移槽A，所述弧形位移槽A和弧形位移槽B的内部皆设有连接滑块，两组所述连接滑块互相靠近的一端共同设有破碎刀构件。
[0007]优选的，所述限位圆盘的内部均匀设有限位通孔，且一组连接滑块贯穿限位通孔的内部，通过设有限位通孔，从而保证了连接滑块能够在弧形位移槽A和弧形位移槽B的内部滑动。
[0008]优选的，所述弧形位移槽A和弧形位移槽B互相远离的一端的内部皆设有限位槽，且限位槽与连接滑块互相适配，通过设有限位槽，从而保证了连接滑块位置结构的稳定。
[0009]优选的，所述齿轮与齿环互相啮合，所述传动轴的两端皆设有轴承座，通过传动轴的两端设有轴承座，从而保证传动轴的结构稳定和正常运转。
[0010]优选的，所述顶板内部的中部嵌入有轴承，且轴承与驱动轴互相适配，通过设有轴承，从而保证驱动轴转动更加顺畅。
[0011]优选的，所述驱动电机的外侧与顶板的顶部之间设有安装支架，且安装支架的底
部设有减振垫片，通过设有安装支架和减振垫片，从而保证驱动电机正常运行的同时提高结构的稳定性。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置；
[0013]通过驱动电机的驱动，带动驱动轴底部所连接的转动圆盘B进行转动，同时带动同步轮B拉动同步皮带所缠绕的同步轮A进行转动，通过同步轮A带动传动轴所连接的齿轮进行转动，进一步的带动转动圆盘A转动，通过转动圆盘A和转动圆盘B的转动，从而带动其内部的连接滑块进行位移，此时通过连接滑块被限位通孔进行限位，从而使得连接滑块能够带动破碎刀构件进行位移，通过多组破碎刀构件对其中部的金刚石半成品进行切割，从而进行芯柱和柱壳分离功能，提高了装置的实用性和安全性。
附图说明
[0014]图1为本技术的主视结构剖视图；
[0015]图2为本技术的图1的转动圆盘B结构的俯视剖视图；
[0016]图3为本技术的图1的转动圆盘A结构的俯视剖视图；
[0017]图4为本技术的图1的限位圆盘处结构俯视剖视图；
[0018]图5为本技术的图1的破碎刀构件处结构立体示意图。
[0019]图中：1、底座；2、放置平台；3、连接滑块；4、转动圆盘A；5、破碎刀构件；6、限位圆盘；7、转动圆盘B；8、限位通孔；9、齿轮；10、传动轴；11、支撑板；12、同步轮A；13、同步皮带；14、驱动电机；15、驱动轴；16、同步轮B；17、顶板；18、弧形位移槽A；19、弧形位移槽B；20、齿环。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]请参阅图1
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5，本技术提供的实施例：一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置，包括底座1，底座1顶部的两侧皆设有支撑板11，两组支撑板11的顶部共同设有顶板17，顶板17顶部的中部设有驱动电机14，驱动电机14的外侧与顶板17的顶部之间设有安装支架，且安装支架的底部设有减振垫片，通过设有安装支架和减振垫片，从而保证驱动电机14正常运行的同时提高结构的稳定性，驱动电机14的输出端设有驱动轴15，且驱动轴15的底部贯穿顶板17并设有转动圆盘B7，顶板17内部的中部嵌入有轴承，且轴承与驱动轴15互相适配，通过设有轴承，从而保证驱动轴15转动更加顺畅，顶板17底部的中部设有限位圆盘6，且限位圆盘6位于转动圆盘B7的正下方，限位圆盘6的内部均匀设有限位通孔8，且一组连接滑块3贯穿限位通孔8的内部，通过设有限位通孔8，从而保证了连接滑块3能够在弧形位移槽A18和弧形位移槽B19的内部滑动，驱动轴15位于顶板17下方的外侧设有同步轮B16，底座1顶部的一侧与顶板17之间共同设有传动轴10，传动轴10外侧的顶部设有同步轮A12，同步轮A12和同步轮B16的外侧共同设有同步皮带13，传动轴10外侧的底部设有齿轮9；
[0022]底座1顶部的中部设有放置平台2，放置平台2的外侧设有转动圆盘A4，转动圆盘A4的外侧设有齿环20，齿轮9与齿环20互相啮合，传动轴10的两端皆设有轴承座，通过传动轴10的两端设有轴承座，从而保证传动轴10的结构稳定和正常运转，转动圆盘A4的内部均匀设有弧形位移槽B19，转动圆盘B7的内部均匀设有弧形位移槽A18，弧形位移槽A18和弧形位移槽B19的内部皆设有连接滑块3，两组连接滑块3互相靠近的一端共同设有破碎刀构件5，弧形位移槽A18和弧形位移槽B19互相远离的一端的内部皆设有限位槽，且限位槽与连接滑块3互相适配，通过设有限位槽，从而保证了连接滑块3位置结构的稳定。
[0023]装置中的驱动电机14和破碎刀构件5为现有技术，其组成结构和连接方式与现有装置完全相同。
[0024]工作原理：该装置通过外接电源为装置提供电力，当装置在使用时，首先将需要破碎的金刚石半成品放置在放置平台2的顶部，进而通过打开驱动电机1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金刚石合成芯柱柱壳自动分离装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）顶部的两侧皆设有支撑板（11），两组所述支撑板（11）的顶部共同设有顶板（17），所述顶板（17）顶部的中部设有驱动电机（14），所述驱动电机（14）的输出端设有驱动轴（15），且驱动轴（15）的底部贯穿顶板（17）并设有转动圆盘B（7），所述顶板（17）底部的中部设有限位圆盘（6），且限位圆盘（6）位于转动圆盘B（7）的正下方，所述驱动轴（15）位于顶板（17）下方的外侧设有同步轮B（16），所述底座（1）顶部的一侧与顶板（17）之间共同设有传动轴（10），所述传动轴（10）外侧的顶部设有同步轮A（12），所述同步轮A（12）和同步轮B（16）的外侧共同设有同步皮带（13），所述传动轴（10）外侧的底部设有齿轮（9）；所述底座（1）顶部的中部设有放置平台（2），所述放置平台（2）的外侧设有转动圆盘A（4），所述转动圆盘A（4）的外侧设有齿环（20），所述转动圆盘A（4）的内部均匀设有弧形位移槽B（19），所述转动圆盘B（7）的内部均匀设有弧形位移槽A（18），...

【专利技术属性】
技术研发人员：李洪现，贾风中，童子珍，常洪菊，杜冠新，李东敖，
申请(专利权)人：聊城冠县尚敖超硬材料有限公司，
类型：新型
国别省市：