一种双联微通道扁管的挤压模具制造技术

本发明专利技术公开了一种双联微通道扁管的挤压模具，其包括沿上下方向叠合在一起的上模和下模，该上模包括一上模体，在上模体内沿设置有上模料道，在上模料道内设置有模桥，在模桥的两侧分别设置有一分流桥，在模桥上开设有两个模芯孔，在每一模芯孔内均安装有一模芯；该下模包括一下模体，在下模体内开设有下模腔，下模腔由上至下包括相互连通的焊合室、型腔和成型室，型腔包括两个经连接筋孔连通的下模孔，每一模芯均向下穿过一下模孔；上模料道连通下模腔。利用本申请，能够一次性地完成双联微通道扁管的生产，保证了在蒸发器制造过程中的安装定位准确，一次安装能够完成现有技术中两根微通道扁管的安装工作，提高了蒸发器的制造效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种双联微通道扁管的挤压模具


[0001]本专利技术涉及一种双联微通道扁管的挤压模具。

技术介绍

[0002]微通道多孔铝扁管简称为微通道扁管，微通道扁管是制造汽车空调换热器的主要材料，换热器的蒸发器一般采用双层17mmx1.8mm的微通道扁管组装而成，在组装时，先排列一层微通道扁管和翅片，再排列一层微通道扁管和翅片，然后在微通道扁管的两端再配上集流管组装，这种方式组装精度很难保证，且生产效率低下。如果能够一次性的生产出双联微通道扁管，则可提高装配精度和速度，并提高蒸发器的组装效率。但是双联微通道扁管的截面积较小，且产品截面的挤压比达到600倍以上，远远超出了传统挤压工艺的挤压比，传统挤压工艺的挤压比一般在50倍左右，造成双联微通道扁管挤压模具设计的困难。

技术实现思路

[0003]为解决上述问题，本专利技术提出了一种双联微通道扁管的挤压模具，该双联微通道扁管包括两个微通道扁管分体和将该两个微通道扁管分体连接起来的连接筋；该挤压模具包括沿上下方向叠合在一起的上模和下模，其中上模位于下模的上侧；
[0004]该上模包括一上模体，在该上模体内沿竖直方向设置有一上模料道，在该上模料道内设置有一模桥，该模桥固定连接在上模料道的内壁上，该模桥的宽度沿第一轴线方向延伸，在模桥的厚度方向的两侧分别设置有一分流桥，每一分流桥的宽度均沿第二轴线方向延伸，每一分流桥的宽度方向的两端分别固定连接在上模料道的内壁和模桥上；该第一轴线和第二轴线均沿水平方向延伸、且相互垂直；
[0005]在模桥上开设有两个模芯孔，该两个模芯孔均沿第一轴线方向延伸，且两个模芯孔沿第一轴线方向间隔设置，在每一模芯孔内均可拆卸地安装有一模芯，模芯紧密地安装在模芯孔内；
[0006]该下模包括一下模体，在下模体内沿竖直方向开设有一下模腔，该下模腔由上至下包括相互连通的焊合室、型腔和成型室，该型腔包括两个沿第一轴线方向延伸的下模孔和一连接筋孔，两个下模孔沿第一轴线方向间隔设置；在第一轴线方向上，两个下模孔经连接筋孔连通；每一模芯均向下穿过一下模孔，且每一模芯均向下超过下模孔的下端面；每一模芯与下模孔之间的空间形成为一扁管模腔，其中每一扁管模腔均用于形成一微通道扁管分体，连接筋孔用于形成连接筋；上模料道连通下模腔。
[0007]本申请中，在同一挤压模具内同时设置了两个模芯，以分别形成一个微通道扁管分体，挤压模具中的连接筋孔内不设置成型部件，由连接筋孔用于直接形成连接筋，利用该挤压模具，能够一次性地完成双联微通道扁管的生产。由于一次性的完成了双联微通道扁管的生产，连接筋与微通道扁管分体的材质相同，均为铝合金，使得两个微通道扁管分体能够经连接筋稳定地连接在一起，保证了在蒸发器制造过程中的安装定位准确，一次安装能够完成现有技术中两根微通道扁管的安装工作，提高了蒸发器的制造效率。
[0008]本申请中，为了保证模芯的稳定，在上模料道设置了模桥和分流桥，使模桥和分流桥形成十字型结构，在保证铝熔体经上模料道进入到下膜腔的同时，为模芯提供定位装置，使模芯能够稳定地保持在上模上，保证双联微通道扁管截面尺寸的精确。
[0009]进一步，为了使进入焊合室内的铝熔体能够充分融合，在高度方向上，该模桥的下端面与上模体的下端面平齐，分流桥的下端面高于模桥的下端面。分流桥的下端面高于模桥的下端面，即分流桥的下端面向上高于上模体的下端面，使分流桥的下端面容纳在上模料道内。优选，分流桥的下端面与模桥的下端面之间的距离为5.5
‑
6.5mm。
[0010]在生产时，呈熔融状态的铝熔体从上模料道进入到焊合室内时，铝熔体被模桥和分流桥分割为四股，然后在焊合室内重新融合为一体。本申请中，使分流桥的下端面高于模桥的下端面，使得分流桥两侧的铝熔体能够提前融合在一起，连接筋孔位于两个下模孔之间，由于分流桥的阻隔，铝熔体进入到连接筋孔时，需要经过相对较长的流道，将分流桥的下端面向上提升后，有利于模桥同一侧的铝熔体提前融合在一起，有利于为连接筋孔提供充分的铝熔体，保证连接筋的成型。
[0011]为有利于铝熔体的流动，分流桥的下端面呈向下突出的圆弧状，模桥的下端呈锥形。
[0012]进一步，为限制进入到连接筋孔内的铝熔体流量，在模桥的下端面上设置有一凸块，该凸块位于两个模芯孔之间，该凸块由模桥的下端面向下突出而形成，该凸块向下突出的高度为2.2
‑
2.7mm。由于连接筋的铝熔体用量相对较少，利用凸块限制进入到联系模腔内的铝熔体流量，以保证进入到下模孔内的铝熔体，使双联微通道扁管的结构均匀。
[0013]进一步，为避免对铝熔体的流动造成阻碍，每一模芯的顶端面与模桥的顶端面平齐。使铝熔体能够顺利地经过模桥的顶端面，避免模芯对铝熔体的流动造成阻碍。
[0014]进一步，在型腔和成型室之间设置有一工作带，该工作带的第一内周面沿竖直方向延伸，且在下模腔的径向方向上、工作带的第一内周面向外超出型腔的第二内周面；该工作带的高度为0.7
‑
0.9mm，每一模芯均向下伸入到该工作带内0.15
‑
0.25mm。具体地，在下模腔的径向方向上，工作带的第一内周面与型腔的第二内周面之间的距离为0.8
‑
1.0mm。
[0015]设置工作带后，能够调节微通道扁管在挤压时，壁厚及中筋的各部位铝流速度均匀，使产品有效成型。本申请中，模芯的下端保持在工作带内，并伸入到工作带内0.15
‑
0.25mm，使挤出的微通道扁管产品保持完整，避免微通道扁管产品过早脱离模芯的限制，而造成内孔型变形。
[0016]设置工作带后，能够有效地避免从型腔挤出的刚成型的双联微通道扁管体不触碰到模具，从而避免划伤，影响双联微通道扁管质量。
[0017]进一步，为避免挤出产品划伤，成型室的第三内周面以工作带的下端边缘为起点、沿倾斜方向向下延伸，使成型室呈上小下大的锥形，成型室的第三内周面与竖直方向之间的夹角为5
‑8°
。
[0018]进一步，每一模芯均包括一芯体，该芯体高度方向的两端分别形成为支撑端和成型端，在该成型端上设置有若干舌齿，该若干舌齿沿芯体的宽度方向间隔设置，相邻的舌齿之间均具有一中筋间隙通道，中筋间隙通道的朝向支撑端的一端沿芯体的宽度方向扩展、并形成为一焊合隧道，该焊合隧道位于焊合腔内。
[0019]当铝熔体进入到焊合腔内时，即可通过焊合隧道，使模芯第二方向两侧的铝熔体
融合在一起，然后向下进入到中筋间隙通道内，由此形成微通道扁管分体的内筋。利用焊合隧道，能够保证铝熔体在中筋间隙通道内的分布量，以保证微通道扁管分体的内筋成型时铝熔体的用量。
[0020]具体地，为进一步保证铝熔体在中筋间隙通道内的分布量，在芯体的宽度方向上，焊合隧道的第一宽度为中筋间隙通道的第二宽度的2.5
‑
3.5倍。
[0021]进一步，为便于模芯的拆装，在每个模芯孔的内壁上均设置有一支撑台，该支撑台呈朝向上方的台阶面；在每个模芯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双联微通道扁管的挤压模具，其特征在于，该双联微通道扁管包括两个微通道扁管分体和将该两个微通道扁管分体连接起来的连接筋；该挤压模具包括沿上下方向叠合在一起的上模和下模，其中上模位于下模的上侧；该上模包括一上模体，在该上模体内沿竖直方向设置有一上模料道，在该上模料道内设置有一模桥，该模桥固定连接在上模料道的内壁上，该模桥的宽度沿第一轴线方向延伸，在模桥的厚度方向的两侧分别设置有一分流桥，每一分流桥的宽度均沿第二轴线方向延伸，每一分流桥的宽度方向的两端分别固定连接在上模料道的内壁和模桥上；该第一轴线和第二轴线均沿水平方向延伸、且相互垂直；在模桥上开设有两个模芯孔，该两个模芯孔均沿第一轴线方向延伸，且两个模芯孔沿第一轴线方向间隔设置，在每一模芯孔内均可拆卸地安装有一模芯，模芯紧密地安装在模芯孔内；该下模包括一下模体，在下模体内沿竖直方向开设有一下模腔，该下模腔由上至下包括相互连通的焊合室、型腔和成型室，该型腔包括两个沿第一轴线方向延伸的下模孔和一连接筋孔，两个下模孔沿第一轴线方向间隔设置；在第一轴线方向上，两个下模孔经连接筋孔连通；每一模芯均向下穿过一下模孔，且每一模芯均向下超过下模孔的下端面；每一模芯与下模孔之间的空间形成为一扁管模腔，其中每一扁管模腔均用于形成一微通道扁管分体，连接筋孔用于形成连接筋；上模料道连通下模腔。2.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，在高度方向上，该模桥的下端面与上模体的下端面平齐，分流桥的下端面高于模桥的下端面。3.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，在模桥的下端面上设置有一凸块，该凸块位于两个模芯孔之间，该凸块由模桥的下端面向下突出而形成，该凸块向下突出的高度为2.2
‑
2.7mm。4.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：周俞，王文定，陈治文，吴伟地，王超，李勇，
申请(专利权)人：扬州瑞斯乐复合金属材料有限公司，
类型：发明
国别省市：