自动上下料机构及生产系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种自动上下料机构及生产系统，该自动上下料机构包括连接安装座、第一上料组件、第二上料组件和下料组件，第一上料组件包括第一安装板、第二安装板、定位套筒、磁吸筒、顶杆和顶升驱动组件，顶升驱动组件连接在第一安装板和第二安装板之间，定位套筒设置在第一安装板上，磁吸筒设置在定位套筒内，磁吸筒的端部与定位套筒之间设置有容纳槽，容纳槽远离第二安装板的一端设置有槽口，顶杆的一端固连在第二安装板上，顶杆的另一端活动插装在磁吸筒内，顶升驱动组件驱动顶杆穿过容纳槽向槽口伸出；第二上料组件包括第一夹持组件；下料组件包括第二夹持组件。本实用新型专利技术既能准确上料镶件及磁铁件，且又能下料产品。且又能下料产品。且又能下料产品。

【技术实现步骤摘要】
自动上下料机构及生产系统


[0001]本技术涉及上下料设备领域，具体是涉及一种自动上下料机构及生产系统。

技术介绍

[0002]吸尘器包含有一网布过滤组件，如图1和图2所示，该网布过滤组件包括环形网布、第一塑胶环、第二塑胶环、第三塑胶环和两个磁铁件。其中，环形网布为具有过滤孔的棉布，其质地柔软，第一塑胶环和第二塑胶环分别设置在环形网布轴向的上下两端，且第一塑胶环与第二塑胶环的材料及颜色相同，第三塑胶环设置在第一塑胶环的内侧并与第一塑胶环固连。第一塑胶环的内侧设置有两个安装孔，两个安装孔相对设置，磁铁件设置在安装孔内并固连在第一塑胶环和第三塑胶环之间。
[0003]现有网布过滤组件的生产方法一般通过胶水手动将塑胶环与环形网布粘接。由于环形网布材质较软，粘接时很难保证环形网布不起皱，一旦起皱就很难将环形网布与塑胶环的整个周壁固连，导致环形网布与塑胶环之间具有穿孔，导致产品不合格。因此，急需开发一种生产率高的网布过滤组件的双色注塑生产方法，该生产方法需用到自动上下料机构。
[0004]现有的自动上下料机构一般单独用于取出注塑产品，对于体积小的磁铁件很难将其放入正确的位置，导致上下料效率较低。

技术实现思路

[0005]本技术的第一目的是提供一种既能上料镶件，又能准确上料磁铁件，且又能取出产品的自动上下料机构。
[0006]本技术的第二目的是提供一种包含自动上下料机构的生产系统。
[0007]为了实现上述的第一目的，本技术提供的自动上下料机构，包括连接安装座、第一上料组件、第二上料组件和下料组件，第一上料组件设置在连接安装座的第一侧，第一上料组件包括第一安装板、第二安装板、定位套筒、磁吸筒、顶杆和顶升驱动组件，顶升驱动组件连接在第一安装板和第二安装板之间，定位套筒设置在第一安装板上，磁吸筒设置在定位套筒内，且磁吸筒的端部与定位套筒之间设置有容纳槽，容纳槽远离第二安装板的一端设置有槽口，顶杆的一端固连在第二安装板上，顶杆的另一端活动插装在磁吸筒内，顶升驱动组件驱动顶杆穿过容纳槽向槽口伸出；第二上料组件设置在连接安装座的第二侧，第二上料组件包括第一夹持组件；下料组件设置在连接安装座的第二侧，下料组件包括第二夹持组件，第二夹持组件和第一夹持组件均背向远离连接安装座向外伸出。
[0008]由上述方案可见，通过设置第一上料组件用于吸取磁铁件并准确推入注塑模具的相应位置，通过设置第二上料组件用于夹持镶件并放入注塑模具内，实现镶件和磁铁件的自动上料；通过设置下料组件用于在注塑完成后取出产品；本技术用于与机械手配合，实现自动化操作，有利于提高生产效率。
[0009]进一步的方案是，定位套筒贯穿第一安装板的厚度方向，定位套筒沿其自身轴向
贯穿地开设有第一安装槽，第一安装槽与容纳槽连通；磁吸筒设置在第一安装槽内，磁吸筒沿其自身轴向贯穿地开设有第二安装槽，第二安装槽与容纳槽连通，顶杆与第二安装槽间隙配合。
[0010]进一步的方案是，第一上料组件还包括第三安装板和多个第一缓冲组件，第三安装板设置在第一安装板和连接安装座之间，多个第一缓冲组件连接在第三安装板和连接安装座之间；第一缓冲组件包括连接头、连接座和波珠螺丝，连接座和波珠螺丝均设置连接安装座上，连接座设置有腔体，波珠螺丝的钢珠可伸缩地伸入腔体内，连接头固连在第三安装板上并伸入腔体内，连接头与钢珠邻接，连接头及第三安装板能沿钢珠的伸缩方向移动。
[0011]进一步的方案是，第二上料组件还包括第四安装板和上料顶升驱动组件，第四安装板设置在连接安装座上，第四安装板的两端凸出连接安装座的两侧，第四安装板的两端均设置有第一夹持组件，上料顶升驱动组件连接在连接安装座和第四安装板之间，上料顶升驱动组件驱动第四安装板相对连接安装座靠近或远离运动。
[0012]进一步的方案是，下料组件还包括下料安装板、下料缓冲板和多个第二缓冲组件，下料安装板设置在连接安装座上，下料安装板的两端均凸出所述连接安装座的两侧，所述下料安装板的两端均设置有第二夹持组件；下料缓冲板设置在下料安装板和连接安装座之间，下料缓冲板与连接安装座固连，多个第二缓冲组件连接在下料安装板和下料缓冲板之间，第二缓冲组件与第一缓冲组件的结构相同。
[0013]为了实现上述的第二目的，本技术提供的生产系统，包括镶件、注塑模具、工作台、镶件上料及产品脱镶件机构、磁铁自动定位上料机构和上述的自动上下料机构，所述镶件设置在所述注塑模具内，所述工作台设置在所述注塑模具的一侧，所述镶件上料及产品脱镶件机构和所述磁铁自动定位上料机构均设置在所述工作台上，所述自动上下料机构在所述工作台及所述注塑模具之间来回移动。
附图说明
[0014]图1是应用本技术实施例进行生产的产品第一视角的结构图。
[0015]图2是应用本技术实施例进行生产的产品第二视角的结构图。
[0016]图3是本技术实施例中网布导入镶件第一视角的分解图。
[0017]图4是本技术实施例中网布导入镶件第二视角的分解图。
[0018]图5是本技术实施例中网布导入镶件的侧视图。
[0019]图6是图5中A
‑
A处的剖视图。
[0020]图7是图6中B处的放大图。
[0021]图8是本技术实施例中自动上下料机构的第一视角的结构图。
[0022]图9是本技术实施例中自动上下料机构的第二视角的结构图。
[0023]图10是本技术实施例中自动上下料机构的侧视图。
[0024]图11是图10中C
‑
C处的剖视图。
[0025]图12是图11中D处的放大图。
[0026]图13是本技术实施例中第二上料组件的俯视图。
[0027]图14是图13中E
‑
E处的剖视图。
[0028]图15是图14中F处的放大图。
[0029]图16是本技术实施例中镶件上料及产品脱镶件机构结构图。
[0030]图17是图16中G处的放大图。
[0031]图18是本技术实施例中顶脱组件的结构图。
[0032]图19是本技术实施例中磁铁自动定位上料机构的结构图。
[0033]图20是本技术实施例中料仓上料组件的结构图。
[0034]图21是本技术实施例中料仓上料组件的剖视图。
[0035]图22是图21中H处的放大图。
[0036]图23是本技术实施例中磁吸组件的结构图。
[0037]图24是本技术实施例中磁吸组件的剖视图。
[0038]图25是图24中I处放大图。
[0039]图26是本技术实施例中磁铁定位组件的结构图。
[0040]图27是本技术实施例中磁铁定位组件的俯视图。
[0041]图28是图27中J
‑
J处的剖视图。
[0042]以下结合附图及实施例对本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.自动上下料机构，其特征在于，包括：连接安装座；第一上料组件，所述第一上料组件设置在所述连接安装座的第一侧，所述第一上料组件包括第一安装板、第二安装板、定位套筒、磁吸筒、顶杆和顶升驱动组件，所述顶升驱动组件连接在所述第一安装板和所述第二安装板之间，所述定位套筒设置在所述第一安装板上，所述磁吸筒设置在所述定位套筒内，且所述磁吸筒的端部与所述定位套筒之间设置有容纳槽，所述容纳槽远离所述第二安装板的一端设置有槽口，所述顶杆的一端固连在所述第二安装板上，所述顶杆的另一端活动插装在所述磁吸筒内，所述顶升驱动组件驱动所述顶杆穿过所述容纳槽向所述槽口伸出；第二上料组件，所述第二上料组件设置在所述连接安装座的第二侧，所述第二上料组件包括第一夹持组件；下料组件，所述下料组件设置在所述连接安装座的第二侧，所述下料组件包括第二夹持组件，所述第二夹持组件和所述第一夹持组件均背向所述连接安装座向外伸出。2.根据权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于：所述定位套筒贯穿所述第一安装板的厚度方向，所述定位套筒沿其自身轴向贯穿地开设有第一安装槽，所述第一安装槽与所述容纳槽连通；所述磁吸筒设置在所述第一安装槽内，所述磁吸筒沿其自身轴向贯穿地开设有第二安装槽，所述第二安装槽与所述容纳槽连通，所述顶杆与所述第二安装槽间隙配合。3.根据权利要求1所述的自动上下料机构，其特征在于：所述第一上料组件还包括第三安装板和多个第一缓冲组件，所述第三安装板设置在所述第一安装板和所述连接安装座之间，多个所述第一缓冲组件连接在所述第三安装板和所述连接安装座之间；所述第一缓冲组件包括连接头、连接座和波珠螺丝，所述连接座和所述波珠螺丝均...

【专利技术属性】
技术研发人员：范艇海，
申请(专利权)人：珠海市英诚电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：