一种新型的汽车电池壳自动打孔机制造技术

本实用新型专利技术涉及打孔机技术领域，具体为一种新型的汽车电池壳自动打孔机，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，本结构无需人工操作，实现全自动连续对每个电池壳打孔作业，使电池壳打孔过程中打孔位置精确，连续、稳定可靠，减少人工操作的人为误差，并提高工作效率、降低人工成本。降低人工成本。降低人工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种新型的汽车电池壳自动打孔机


[0001]本技术涉及打孔机
，具体为一种新型的汽车电池壳自动打孔机。

技术介绍

[0002]众所周知，现代汽车起动型铅酸蓄电池生产是采用自动化流水作业模式。汽车电池一般由六个单体串联组成，在组装生产过程中，单体与单体之间的连接通过内部穿壁焊的方法使相邻单体的起导电作用的对焊件、汇流排连接在一起，在穿壁焊接之前，电池壳相邻单格之间的隔墙必须打通一个孔，以便使相邻单体的对焊件通过这个孔连接。
[0003]由于目前汽车电池大批量生产，对于电池壳打孔，传统的单人单机手工作业模式已不能满足生产效率、降本降耗的需求，并且传统的电池壳打孔，一台打孔机需要一人操作，需要人工取电池壳、打孔，打孔完一只，需要从打孔模取出电池壳，再码板，操作繁琐，效率低、打孔精度低。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种新型的汽车电池壳自动打孔机。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种新型的汽车电池壳自动打孔机，包括支撑框架、电池壳本体、控制电箱以及侧框架，所述侧框架位于支撑框架的一侧，所述控制电箱位于侧框架的上端，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述电池壳本体位于传送台的上端，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，所述导轨组位于传送台的上方，所述导轨组上设有三轴机械手，所述去毛刺装置位于三轴机械手的一侧，所述打孔装置位于三轴机械手与去毛刺装置之间。
[0008]为了使本结构便于挪动，本技术的改进有，所述支撑框架的底部设有多个底座。
[0009]为了提高本结构在运行时的稳定性，本技术的改进有，所述支撑框架的底部设有支撑座，所述电机固定在支撑座上，所述支撑座与支撑框架之间设有固定螺栓。
[0010]为了提高本结构的实用性，本技术的改进有，所述支撑框架以及侧框架均采用铝合金材质，所述侧框架的顶部设有定位座，所述控制电箱位于定位座的内部。
[0011]为了提高本结构的加工质量，本技术的改进有，所述一工位夹紧装置以及二工位夹紧装置的输出端均设有紧固垫。
[0012](三)有益效果
[0013]与现有技术相比，本技术提供了一种新型的汽车电池壳自动打孔机，具备以下有益效果：
[0014]该新型的汽车电池壳自动打孔机，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，本结构无需人工操作，实现全自动连续对每个电池壳打孔作业，使电池壳打孔过程中打孔位置精确，连续、稳定可靠，减少人工操作的人为误差，并提高工作效率、降低人工成本。
附图说明
[0015]图1为本技术结构示意图；
[0016]图2为本技术图1中处的局部放大结构示意图；
[0017]图中：1、支撑框架；2、底座；3、分离光电装置；4、控制电箱；5、侧框架；6、导轨组；7、三轴机械手；8、打孔装置；9、电池壳本体；10、去毛刺装置；11、二工位阻挡复位光电装置；12、电机；13、二工位夹紧装置；14、传送台；15、二工位检测光电装置；16、一工位阻挡复位光电装置；17、一工位夹紧装置；18、分离气缸。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]请参阅图1
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2，本技术的一种新型的汽车电池壳自动打孔机，包括支撑框架1、电池壳本体9、控制电箱4以及侧框架5，所述侧框架5位于支撑框架1的一侧，所述控制电箱4位于侧框架5的上端，所述支撑框架1的中间部分设有传送台14，所述传送台14的下方设有电机12，所述电机12的输出端与传送台14之间设有传动链，所述传送台14上依次设有二工位夹紧装置13、二工位检测光电装置15、一工位阻挡复位光电装置16、一工位夹紧装置17、分离气缸18以及分离光电装置3，所述电池壳本体9位于传送台14的上端，所述支撑框架1内设有导轨组6、去毛刺装置10以及打孔装置8，所述导轨组6位于传送台14的上方，所述导轨组6上设有三轴机械手7，所述去毛刺装置10位于三轴机械手7的一侧，所述打孔装置8位于三轴机械手7与去毛刺装置10之间。
[0020]为了使本结构便于挪动，本技术的改进有，所述支撑框架1的底部设有多个底座2，通过底座2对支撑框架1进行支撑，使支撑框架1与地面之间留有一定的间距，从而便于对支撑框架1进行整体的移动。
[0021]为了提高本结构在运行时的稳定性，本技术的改进有，所述支撑框架1的底部设有支撑座，所述电机12固定在支撑座上，所述支撑座与支撑框架1之间设有固定螺栓，通过支撑座能对电机12进行承载，能对电机12进行一定的防护，当维修电机12时，松开固定螺栓即可，结构简单，操作方便。
[0022]为了提高本结构的实用性，本技术的改进有，所述支撑框架1以及侧框架5均采用铝合金材质，所述侧框架5的顶部设有定位座，所述控制电箱4位于定位座的内部，通过定位座能对控制电箱4进行承载，使控制电箱4在侧框架5上更加牢固。
[0023]为了提高本结构的加工质量，本技术的改进有，所述一工位夹紧装置17以及二工位夹紧装置13的输出端均设有紧固垫，通过设有的紧固垫，能使电池壳本体9在夹紧时更加稳定。
[0024]综上所述，本技术的新型的汽车电池壳自动打孔机在使用时，本结构中的传送台14由上料进料平台及输送链板组成，通过控制电箱4能对本结构中的电子器械进行调控，三轴机械手7带动打孔装置8在导轨组6上实现上下左右的移动，其主要是把打孔前的电池壳本体9输送到支撑框架1的内部做打孔准备，在这里，电机12通过传动链带动输送链板运行，进一步的输送链板把打孔前的电池壳本体9移动输送到打孔装置8的下方，然后电池壳本体9在输送链板的带动下进入到打孔装置8预先设定的位置，然后通过一工位检测光电装置与一工位夹紧装置17的相互配合，对电池壳本体9进行夹紧，此时打孔装置8会在一工位上下降，并且对一工位上的电池壳本体9进行打孔，同时通过取毛刺装置对前一个打完的孔的电池壳本体9进行热风清理毛刺，也就是二工位上的电池壳本体9，二工位上的电池壳本体9通过二工位检测光电装本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型的汽车电池壳自动打孔机，其特征在于，包括支撑框架(1)、电池壳本体(9)、控制电箱(4)以及侧框架(5)，所述侧框架(5)位于支撑框架(1)的一侧，所述控制电箱(4)位于侧框架(5)的上端，所述支撑框架(1)的中间部分设有传送台(14)，所述传送台(14)的下方设有电机(12)，所述电机(12)的输出端与传送台(14)之间设有传动链，所述传送台(14)上依次设有二工位夹紧装置(13)、二工位检测光电装置(15)、一工位阻挡复位光电装置(16)、一工位夹紧装置(17)、分离气缸(18)以及分离光电装置(3)，所述电池壳本体(9)位于传送台(14)的上端，所述支撑框架(1)内设有导轨组(6)、去毛刺装置(10)以及打孔装置(8)，所述导轨组(6)位于传送台(14)的上方，所述导轨组(6)上设有三轴机械手(7)，所述去毛刺装置(10)位于三轴机械手(7)的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱永向，白福生，
申请(专利权)人：肇庆理士电源技术有限公司，
类型：新型
国别省市：