本申请实施例提供一种具有分切组件的导光柱成型模具，涉及导光柱加工技术领域。一种具有分切组件的导光柱成型模具包括：所述铸模腔均匀设置于所述下模具，所述顶模板滑动设置于所述铸模腔，所述溢流槽设置于所述铸模腔外侧，所述溢流槽连通所述第三滑槽，所述冷却机构设置于所述支撑壳外侧和所述成型机构内部，所述顶模机构设置于所述下模具底部，利用上模具和下模具配合定顶模板对导光柱熔体进行成型加工，利用溢流槽将溢出的导光柱熔体引流向导流室进行回收再利用，溢流槽的设计使得导光柱熔体在各个顶模腔内不会连接到一块，使成型后的导光柱直接达到互相分离的状态，一定程度上节省了原料的同时减少了加工步骤。上节省了原料的同时减少了加工步骤。上节省了原料的同时减少了加工步骤。
【技术实现步骤摘要】
一种具有分切组件的导光柱成型模具
[0001]本申请涉及导光柱加工
，具体而言，涉及一种具有分切组件的导光柱成型模具。
技术介绍
[0002]导光柱就是将光以最小的损耗从一个光源传输到距离该光源一定距离的另一个点的装置，光线是依靠全内反射在导光柱内部进行传输，导光柱通常是采用光学材料制成，如:丙烯酸树脂、聚碳酸酯、环氧树脂和玻璃。
[0003]导光柱通常采用的是热熔挤压的方式进行成型，而通常为了提高产量采用和实际生产规格不相符的模具进行加工制造，成型后再进行切割操作，但是此种设计极易造成原料的大量浪费。
技术实现思路
[0004]本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种具有分切组件的导光柱成型模具，所述一种具有分切组件的导光柱成型模具利用上模具和下模具配合定顶模板对导光柱熔体进行成型加工，利用溢流槽将溢出的导光柱熔体引流向导流室进行回收再利用，溢流槽的设计使得导光柱熔体在各个顶模腔内不会连接到一块，使成型后的导光柱直接达到互相分离的状态，一定程度上节省了原料的同时减少了加工步骤。
[0005]本申请提出了一种具有分切组件的导光柱成型模具，包括：支撑壳，所述支撑壳包括底板、前挡板、第一滑槽和第二滑槽，所述前挡板固定安装于所述底板上，所述第一滑槽设置于所述支撑壳上，所述第二滑槽设置于所述支撑壳一侧；成型机构，所述成型机构包含上模具和下模具，所述上模具设置于所述支撑壳上，所述下模具固定安装于所述支撑壳的内壁，所述下模具上设置有铸模腔、第三滑槽、顶模板、溢流槽和导流室，所述铸模腔均匀设置于所述下模具，所述第三滑槽设置于所述下模具上，所述顶模板密封滑动设置于所述铸模腔内壁，所述溢流槽设置于所述铸模腔外侧，所述溢流槽连通所述第三滑槽，所述导流室和所述第三滑槽滑动配合；冷却机构，所述冷却机构设置于所述支撑壳外侧和所述成型机构内部，所述冷却机构用于对导光柱熔体进行冷却；顶模机构，所述顶模机构设置于所述下模具底部，所述顶模机构用于将成型后的导光柱从模具内取出。
[0006]另外，根据本申请实施例的一种具有分切组件的导光柱成型模具还具有如下附加的技术特征：
[0007]在本申请的一些具体实施例中，所述上模具的两侧设置有限位凸起，所述限位凸起和所述第一滑槽滑动配合。
[0008]在本申请的一些具体实施例中，所述上模具的一侧固定安装有连接块，所述连接块和所述第二滑槽滑动配合。
[0009]在本申请的一些具体实施例中，所述上模具的底侧固定安装有环形刀片，所述环
形刀片和所述铸模腔一一对应，所述环形刀片的内壁和所述铸模腔的外壁间隙配合。
[0010]在本申请的一些具体实施例中，所述铸模腔的顶端高于所述溢流槽，所述铸模腔的顶端和所述下模具的上表面齐平。
[0011]在本申请的一些实施例中，所述溢流槽的底部设计为倾斜状，所述溢流槽靠近所述第三滑槽的一侧低于所述溢流槽远离所述第三滑槽的一侧。
[0012]在本申请的一些实施例中，所述第三滑槽位于所述下模具内的两侧设置有限位槽。
[0013]在本申请的一些实施例中，所述导流室的两侧设置有限位条。
[0014]在本申请的一些实施例中，所述导流室的长度大于所述第三滑槽的长度。
[0015]在本申请的一些实施例中，所述导流室的内底部设计为倾斜状态，所述导流室朝向所述第三滑槽的一端高于所述导流室远离所述第三滑槽的一端。
[0016]在本申请的一些实施例中，所述冷却机构包含主动件、管道和被动件，所述主动件包含第一冷却箱、导向柱、限位块、螺纹柱、滑板、支杆、弹性件和卡扣，所述第一冷却箱固定安装于所述底板上，所述导向柱设置于所述第一冷却箱上，所述限位块固定安装于所述导向柱上，所述螺纹柱固定安装于所述导向柱的底端，所述滑板密封滑动设置于所述第一冷却箱的内壁，所述滑板和所述导向柱密封滑动配合，所述支杆的一端固定连接于所述滑板，所述支杆的另一端固定连接于所述连接块，所述弹性件的一端固定安装于所述第一冷却箱的内底部，所述弹性件的另一端固定连接于所述滑板上，所述弹性件套设于所述导向柱位于所述第一冷却箱内部的部分，所述卡扣的一端固定安装于所述连接块的侧面，所述卡扣的另一端固定安装于第一冷却箱的外壁，所述管道的一端横向连通于所述第一冷却箱的内底部，所述管道贯穿所述下模具环绕于所述铸模腔，所述被动件包含第二冷却箱和支撑柱，所述第二冷却箱固定安装于所述支撑壳的侧壁，所述支撑柱对称设置，所述支撑柱的一端固定于所述底板上，所述支撑柱的另一端固定于所述第二冷却箱的底端，所述管道远离所述第一冷却箱的一端竖向连通于所述第二冷却箱的内底部。
[0017]在本申请的一些实施例中，所述顶模机构包含驱动件、活动板和转动件，所述驱动件包含U形壳、连接轴、限位环、旋转把手、第一齿轮、第二齿轮和齿条，所述U形壳固定安装于所述底板上，所述连接轴转动安装于所述U形壳的内侧壁上，所述连接轴远离所述U形壳的一端转动贯穿所述前挡板，所述限位环固定安装于所述连接轴位于所述前挡板内壁的一侧，所述旋转把手固定安装于所述连接轴位于所述前挡板外壁的一端，所述第一齿轮键连接于所述连接轴位于所述U形壳内的部分，所述第二齿轮对称设置于所述第一齿轮的两侧，所述第二齿轮通过转轴转动安装于所述U形壳上，所述第二齿轮和所述第一齿轮啮合，所述齿条滑动安装于U形壳的两侧内壁上，所述齿条和所述第二齿轮啮合，所述活动板固定安装于所述齿条的顶端，所述转动件包含转动座、承接块、螺旋条、导向块和固定板，所述转动座均匀固定于所述活动板上，所述转动座和所述铸模腔一一对应，所述承接块固定安装于所述转动座上，所述螺旋条固定连接于所述承接块，所述螺旋条远离所述承接块的一端固定连接于所述顶模板，所述导向块的轴向方向设置有和所述螺旋条互相配合的导向螺旋槽，所述导向块固定贯穿所述固定板，所述固定板的两端固定安装于所述支撑壳的内壁上。
[0018]根据本申请实施例的一种具有分切组件的导光柱成型模具，利用上模具和下模具配合定顶模板对导光柱熔体进行成型加工，利用溢流槽将溢出的导光柱熔体引流向导流室
进行回收再利用，溢流槽的设计使得导光柱熔体在各个顶模腔内不会连接到一块，使成型后的导光柱直接达到互相分离的状态，一定程度上节省了原料的同时减少了加工步骤，提升了工作效率。
[0019]本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0021]图1是根据本申请实施例的一种具有分切组件的导光柱成型模具的结构示意图；
[0022]图2是根据本申请实施例的支撑壳的结构示意图；
[0023]图3是根据本申本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种具有分切组件的导光柱成型模具，其特征在于，包括：支撑壳(100)，所述支撑壳(100)包括底板(110)、前挡板(120)、第一滑槽(130)和第二滑槽(140)，所述前挡板(120)固定安装于所述底板(110)上，所述第一滑槽(130)设置于所述支撑壳(100)上，所述第二滑槽(140)设置于所述支撑壳(100)一侧；成型机构(200)，所述成型机构(200)包含上模具(210)和下模具(220)，所述上模具(210)设置于所述支撑壳(100)上，所述下模具(220)固定安装于所述支撑壳(100)的内壁，所述下模具(220)上设置有铸模腔(221)、第三滑槽(222)、顶模板(223)、溢流槽(224)和导流室(230)，所述铸模腔(221)均匀设置于所述下模具(220)，所述第三滑槽(222)设置于所述下模具(220)上，所述顶模板(223)密封滑动设置于所述铸模腔(221)内壁，所述溢流槽(224)设置于所述铸模腔(221)外侧，所述溢流槽(224)连通所述第三滑槽(222)，所述导流室(230)和所述第三滑槽(222)滑动配合；冷却机构(300)，所述冷却机构(300)设置于所述支撑壳(100)外侧和所述成型机构(200)内部，所述冷却机构(300)用于对导光柱熔体进行冷却；顶模机构(400)，所述顶模机构(400)设置于所述下模具(220)底部，所述顶模机构(400)用于将成型后的导光柱从模具内取出。2.根据权利要求1所述的一种具有分切组件的导光柱成型模具，其特征在于，所述上模具(210)的两侧设置有限位凸起(211)，所述限位凸起(211)和所述第一滑槽(130)滑动配合。3.根据权利要求1所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：王耀晶，袁先锋，贺石磊，陈茹，
申请(专利权)人：深圳市鑫裕达塑胶模具有限公司，
类型：发明
国别省市：
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