电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构制造技术

一种电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，包括平板台，所述平板台的上表面几何中心位置处设有下定位板、上定位板，所述下定位板与上定位板之间通过定位轴相连接，所述定位轴在下定位板与上定位板之间套设有中滑板，所述机壳固定机构在脚架内设有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆穿过下定位板与中滑板相连接；所述中滑板上表面几何中心位置处设有用于定位机壳的机壳垫铁，所述中滑板在机壳垫铁的两侧均设有压紧气缸，所述中滑板两侧的压紧气缸的活塞杆之间设有用于压紧机壳端面的压紧板；本实用新型专利技术具有结构简单、设计合理、装夹方便牢固、可适用于电机机壳多个面的钻孔且能保证钻孔精度等优点。孔精度等优点。孔精度等优点。

【技术实现步骤摘要】
电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构


[0001]本技术涉及一种电机机壳钻机，特别涉及一种电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构。

技术介绍

[0002]在电机生产的零件中，电机外壳通常包括机壳和盖体，电机的机壳与盖体是可拆卸连接的，盖体拆卸后能在电机机壳内装入定子转子等零件或者对电机内部进行维修，机壳与盖体之间的连接方式通常通过螺钉和螺母连接紧固。为了提高电机的散热效果，部分电机会在机壳的后端设置散热风扇，为了保证散热风扇的安全使用，需要在散热风扇外侧设置风扇罩，为了安装风扇罩，需要在电机机壳加工时在机壳后端的端面与侧面钻出安装孔；因此需要对电机机壳进行多次装夹，以方便对机壳后端的端面与侧面进行钻孔，这种方式不但工作强度大、钻孔效率地，而且多次装夹容易导致钻孔精度下降。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于解决现有技术的不足，本技术提供了一种结构简单、设计合理、装夹方便牢固、可适用于电机机壳多个面的钻孔且能保证钻孔精度的电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，包括平板台，所述平板台的上表面几何中心位置处设有下定位板、上定位板，所述下定位板与上定位板之间通过定位轴相连接，所述定位轴在下定位板与上定位板之间套设有中滑板，所述下定位板下侧设有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆穿过下定位板与中滑板相连接；所述中滑板上表面几何中心位置处设有用于定位机壳的机壳垫铁，所述中滑板在机壳垫铁的两侧均设有压紧气缸，所述中滑板两侧的压紧气缸的活塞杆之间设有用于压紧机壳端面的压紧板。
[0005]作为优选，所述定位轴为四根，四根所述定位轴分别设置于下定位板的四个角位置处，前侧的两根所述定位轴位于下定位板的侧边处，后侧的两根所述定位轴位于下定位板侧边靠内处，四根所述定位轴呈梯形状分布。
[0006]作为优选，所述定位轴上套设有直线轴承，所述直线轴承的表面套设有轴承套，所述轴承套内在直线轴承的上端处设有防尘圈，所述轴承套内在防尘圈上侧设有孔用挡圈，所述中滑板套设于轴承套表面，所述中滑板的侧面设有抵接于轴承套表面的紧固螺钉，所述定位轴在中滑板与轴承套的下端套设有固定垫，所述固定垫通过第二螺钉与中滑板固定连接。
[0007]作为优选，所述升降气缸嵌设于平板台上且升降气缸的上端面与下定位板通过第一螺钉固定连接，所述中滑板的下表面的几何中心位置处设有联动孔，所述升降气缸的活塞杆的端部延伸至联动孔内且套设有缸顶板，所述升降气缸的活塞杆在缸顶板的上侧设有与缸顶板上表面相抵接的联动螺母，所述缸顶板与中滑板通过第三螺钉固定连接。
[0008]作为优选，所述机壳垫铁包括垫铁本体，所述垫铁本体通过第四螺钉固定于中滑板上，所述垫铁本体上设有用于对机壳进行周向定位的定位孔，所述垫铁本体的上表面几何中心位置处设有用于定位机壳内圈的内圈垫块，所述垫铁本体的下表面设有嵌设于联动孔内的定位块。
[0009]作为优选，所述平板台在中滑板的前后两侧的两端均设有限高柱，所述限高柱通过第五螺钉设置于平板台上，所述限高柱的顶端设有往中滑板上表面延伸的横梁，所述横梁上固定有限高螺母，所述限高螺母内设有限高螺栓，所述限高螺栓的下端用于与中滑板的上表面相抵接的缓冲块。
[0010]作为优选，所述中滑板的左右两侧均设有缓冲座，所述缓冲座上设有与平板台相匹配的阻尼器。
[0011]作为优选，所述压紧板的下表面设有用于压紧机壳端面的压紧块，所述上定位板、压紧板、压紧块上均设有用于对机壳端面钻孔的操作孔。
[0012]本技术在使用时，根据电机机壳的尺寸来选择机壳垫铁，将电机机壳放置在机壳垫铁上进行径向定位，通过定位孔对电机机壳进行周向定位，然后驱动压紧气缸控制压紧板对电机机壳进行轴向定位，可同时对电机机壳的侧面与端面进行钻孔，提高了钻孔效率与钻孔精度；本技术具有结构简单、设计合理、装夹方便牢固、可适用于电机机壳多个面的钻孔且能保证钻孔精度等优点。
附图说明
[0013]图1是本技术实施例的一种结构示意图；
[0014]图2是本技术实施例的一种局部剖视图；
[0015]图3是本技术图2的B
‑
B剖视图；
[0016]图4是本技术图2的C处放大图；
[0017]图5是本技术实施例的一种侧视图。
具体实施方式
[0018]下面通过具体实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的具体说明。
[0019]实施例：
[0020]如图1至图5所示的一种电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，包括平板台2，所述平板台2的上表面几何中心位置处设有下定位板31、上定位板32，所述下定位板31与上定位板32之间通过定位轴33相连接，所述定位轴33为四根，四根所述定位轴33分别设置于下定位板31的四个角位置处，前侧的两根所述定位轴33位于下定位板31的侧边处，后侧的两根所述定位轴33位于下定位板31侧边靠内处，四根所述定位轴33呈梯形状分布。所述定位轴33上套设有直线轴承331，所述直线轴承331的表面套设有轴承套332，所述轴承套332内在直线轴承331的上端处设有防尘圈333，所述轴承套332内在防尘圈333上侧设有孔用挡圈334，所述中滑板34套设于轴承套332表面，所述中滑板34的侧面设有抵接于轴承套332表面的紧固螺钉335，所述定位轴33在中滑板34与轴承套332的下端套设有固定垫336，所述固定垫336通过第二螺钉337与中滑板34固定连接。
[0021]所述下定位板31下侧设有升降气缸35，所述升降气缸35的活塞杆穿过下定位板31与中滑板34相连接；所述升降气缸35嵌设于平板台2上且升降气缸35的上端面与下定位板31通过第一螺钉351固定连接，所述中滑板34的下表面的几何中心位置处设有联动孔341，所述升降气缸35的活塞杆的端部延伸至联动孔341内且套设有缸顶板352，所述升降气缸35的活塞杆在缸顶板352的上侧设有与缸顶板352上表面相抵接的联动螺母353，所述缸顶板352与中滑板34通过第三螺钉354固定连接。
[0022]所述中滑板34上表面几何中心位置处设有用于定位机壳的机壳垫铁36，所述机壳垫铁36包括垫铁本体361，所述垫铁本体361通过第四螺钉362固定于中滑板34上，所述垫铁本体361上设有用于对机壳进行周向定位的定位孔363，所述垫铁本体361的上表面几何中心位置处设有用于定位机壳内圈的内圈垫块364，所述垫铁本体361的下表面设有嵌设于联动孔341内的定位块365。
[0023]所述中滑板34在机壳垫铁36的两侧均设有压紧气缸37，所述中滑板34两侧的压紧气缸37的活塞杆之间设有用于压紧机壳端面的压紧板38，所述压紧板38的下表面设有用于压紧机壳端面的压紧块381，所述上定位板32、压紧板38、压紧块381上均设有用于对机壳端面钻孔的操作孔6。
[0024]所述平板台本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，包括平板台（2），其特征在于：所述平板台（2）的上表面几何中心位置处设有下定位板（31）、上定位板（32），所述下定位板（31）与上定位板（32）之间通过定位轴（33）相连接，所述定位轴（33）在下定位板（31）与上定位板（32）之间套设有中滑板（34），所述下定位板（31）下侧设有升降气缸（35），所述升降气缸（35）的活塞杆穿过下定位板（31）与中滑板（34）相连接；所述中滑板（34）上表面几何中心位置处设有用于定位机壳的机壳垫铁（36），所述中滑板（34）在机壳垫铁（36）的两侧均设有压紧气缸（37），所述中滑板（34）两侧的压紧气缸（37）的活塞杆之间设有用于压紧机壳端面的压紧板（38）。2.根据权利要求1所述的电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，其特征在于：所述定位轴（33）为四根，四根所述定位轴（33）分别设置于下定位板（31）的四个角位置处，前侧的两根所述定位轴（33）位于下定位板（31）的侧边处，后侧的两根所述定位轴（33）位于下定位板（31）侧边靠内处，四根所述定位轴（33）呈梯形状分布。3.根据权利要求2所述的电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，其特征在于：所述定位轴（33）上套设有直线轴承（331），所述直线轴承（331）的表面套设有轴承套（332），所述轴承套（332）内在直线轴承（331）的上端处设有防尘圈（333），所述轴承套（332）内在防尘圈（333）上侧设有孔用挡圈（334），所述中滑板（34）套设于轴承套（332）表面，所述中滑板（34）的侧面设有抵接于轴承套（332）表面的紧固螺钉（335），所述定位轴（33）在中滑板（34）与轴承套（332）的下端套设有固定垫（336），所述固定垫（336）通过第二螺钉（337）与中滑板（34）固定连接。4.根据权利要求1所述的电机机壳多孔同步钻机的机壳固定机构，其特征在于：所述升降气缸（35）嵌设于平板台（2）上且升降气缸（35）的...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭继俊，彭克球，金维律，
申请(专利权)人：浙江利邦智能传动有限公司，
类型：新型
国别省市：