一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，包括模腔、主压头、副压头和垫片，所述主压头和副压头可以是圆柱型或正六棱柱型，所述主压头包括上主压头和下主压头，所述副压头包括上副压头和下副压头。本实用新型专利技术采用主压头和副压头的方式压制陶瓷结合剂砂轮，制作出来的砂轮块中部及两端密度分布均匀，烧结后多层之间结合紧密，砂轮无裂纹。烧结后砂轮主层与附层结合紧密，砂轮无裂纹。砂轮无裂纹。砂轮无裂纹。

【技术实现步骤摘要】
一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具


[0001]本技术涉及一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，属于超硬砂轮制备


技术介绍

[0002]现有技术中，超硬陶瓷结合剂砂轮的制备工艺一般是先用模具冷压成型为砂轮快坯体，再放入电炉中高温烧结为熟坯，烧结温度一般在700～1100℃。坯体压制成型的过程中，模具两端的压头会存在一定的压力梯度变化，坯体越厚，压力梯度差就会越大，这样会影响坯体中部的致密程度。坯体两端和中间部位的成型密度不均匀容易导致砂轮磨损不均，出现砂轮中部位置损耗快的情况，端面研磨砂轮使用到中部还容易出现砂轮变形快的情况。
[0003]有鉴于此，开发一种新的多层砂轮块成型制备模具，解决现有技术中厚超硬砂轮中部和两端密度分布不均的问题，显然是有积极意义的。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的问题是克服现有缺陷，提供一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，制作出来的砂轮密度分布更加均匀，各层的硬度接近一致，烧结后多层砂轮之间结合紧密，砂轮无裂纹，而且经过磨削测试，砂轮表层与中间位置的磨削效率一致，不同厚度处的砂轮损耗一致，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0005]为达到上述专利技术目的，本技术采用的技术方案是：一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，包括模腔、主压头、副压头和垫片；所述主压头包括上主压头和下主压头；所述副压头包括上副压头和下副压头；所述垫片包括上垫片和下垫片；所述主压头的外径、副压头的外径、模腔的内径均相同；所述良好均匀性的砂轮块成型模具具有第一工作状态、第二工作状态和第三工作状态；
[0006]在第一工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型模具包括模腔、上副压头、下副压头、上垫片和下垫片；所述上副压头和下副压头分别位于模腔内；所述上垫片和下垫片分别位于模腔的上下表面；所述模腔、上副压头和下副压头之间构成空腔；
[0007]在第二工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型模具包括模腔、上主压头、下副压头和下垫片；所述上主压头、下副压头分别位于模腔内；所述下垫片位于模腔的下表面；
[0008]在第三工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型模具包括模腔、上主压头、下主压头；所述上主压头、下主压头分别位于模腔内。
[0009]本技术中，所述上主压头和下主压头的形状尺寸一致，所述上副压头和下副压头的形状尺寸一致，上垫片和下垫片的形状尺寸一致。本技术以模具实际应用时的状态为上下位置。压头位于模腔内，结合模腔内壁构成放置砂轮块原料的空腔，空腔的大小根据砂轮块的厚度设计。本技术的模具可制备超厚砂轮块，砂轮块的厚度为6～30毫米，比如9～24毫米，针对此厚度，现有技术成型效果还需改善，因为现有砂轮块存在中部磨
耗快且磨削效果差的情况，对于表面质量要求高的工件，现有超厚砂轮块在磨耗40%后需要更换。
[0010]本技术中，垫片的厚度为1～10mm，垫片为环形结构；上主压头和下主压头的高度为10～30mm；上副压头和下副压头的高度为15～40mm；模腔的高度为30～80mm，模腔的外径为50～100mm。采用高度不同的主压头、副压头，在没有原料的状态下，组成的空腔高度不同，可以均匀制备多层砂轮块，层层界面效应好，整体烧结后，砂轮块的磨削性能较现有砂轮块大幅提升。
[0011]本技术中，主压头和副压头可以为圆柱形或者正六棱柱型，对应的，模腔内壁形状可以为圆柱形或者正六棱柱型；从而得到圆片型或者六边形砂轮块。
[0012]由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有下列优点：
[0013]1．本技术采用第一层工作状态、第二层工作状态和第三层工作状态的方式制备砂轮，制作出来的砂轮密度分布更加均匀，各层的硬度接近一致，烧结后多层砂轮之间结合紧密，砂轮无裂纹；
[0014]2.本技术制作出来的砂轮，经过磨削测试，砂轮表层与中间位置的磨削效率一致，不同厚度处的砂轮损耗一致；
[0015]3、本技术结构简单，便于推广。
附图说明
[0016]图1是本技术的结构示意图；
[0017]图2是本技术第一工作状态示意图；
[0018]图3是本技术第二工作状态示意图；
[0019]图4是本技术第三工作状态示意图；
[0020]图5是本技术第一工作状态俯视图；
[0021]图6是本技术第二工作状态俯视图；
[0022]其中：1、垫片；2、模腔；3、副压头；4、主压头；5、第一层胚体；6、第二层胚体；7、第三层胚体；11、下垫片；12、上垫片；31、下副压头；32、上副压头；41、下主压头；42、上主压头。
具体实施方式
[0023]本技术的具体部件可根据本技术的描述常规得到，所涉及的砂轮块原料都现有产品具体压制、烧结、粘接为现有砂轮制备的常规技术。下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述：
[0024]实施例一
[0025]参见图1至图6所示，一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，由垫片1、模腔2、副压头3和主压头4组成；副压头3包括上副压头32和下副压头31，主压头4包括上主压头42和下主压头41，垫片包括上垫片12和下垫片11，主压头4、副压头3的外径和模腔2的内径均相同；垫片1为环形结构，环形结构的内径大于主压头的外径；
[0026]上述模具具有第一工作状态、第二工作状态和第三工作装态：
[0027]在第一工作状态下，上副压头和下副压头分别位于模腔内，上垫片和下垫片分别位于模腔的上下表面，副压头的外壁和模腔的内壁间隙配合，模腔、上副压头和下副压头之
间构成空腔，放置砂轮块原料，形成第一层坯体5；
[0028]在第二工作状态下：上主压头、下副压头分别位于模腔内，下垫片位于模腔的下表面；副压头的外壁和模腔的内壁间隙配合，主压头的外壁和模腔的内壁间隙配合，模腔、上主压头和第一层坯体之间构成空腔，放置砂轮块原料，形成第二层坯体6；
[0029]在第三工作状态下：上主压头、下主压头分别位于模腔内，主压头的外壁和模腔的内壁间隙配合，模腔、下主压头之间和第一层坯体之间构成空腔，放置砂轮块原料，形成第三层坯体7，此时上主压头在下方，下主压头在上方。
[0030]本实施例中，模具材质采用压铸模具钢，各组件之间配合为间隙配合。模腔高度为50mm；模腔外径为60mm，模腔内径为20mm，上主压头和下主压头的高度都为20.5mm，为圆柱形，上副压头和下副压头的高度都为26.5mm，为圆柱形，垫片的厚度都为3mm，为圆环形。
[0031]实际生产时，先将下垫片垫在模腔下，将下副压头放入模腔，然后放入砂轮块原料（原料为现有产品），将上副压头放入模腔，在模腔上放上垫片，进行压制（现有工艺），得到第一层胚体；然后将上垫片、上副压头取走，在第一层胚体上继续放入砂轮块原料，将上主压头放入模腔，进行压制，得到第二层胚体；然后将模腔翻置，将下垫片、下副压头取走，在第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种良好均匀性的砂轮块成型制备模具，其特征在于：包括模腔、主压头、副压头和垫片；所述主压头包括上主压头和下主压头；所述副压头包括上副压头和下副压头；所述垫片包括上垫片和下垫片；所述主压头的外径、副压头的外径、模腔的内径均相同；所述良好均匀性的砂轮块成型模具具有第一工作状态、第二工作状态和第三工作状态；在第一工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型制备模具包括模腔、上副压头、下副压头、上垫片和下垫片；所述上副压头和下副压头分别位于模腔内；所述上垫片和下垫片分别位于模腔的上下表面；所述模腔、上副压头和下副压头之间构成空腔；在第二工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型制备模具包括模腔、上主压头、下副压头和下垫片；所述上主压头、下副压头分别位于模腔内；所述下垫片位于模腔的下表面；在第三工作状态下：所述良好均匀性的砂轮块成型制备模具包括模腔、上主压头、下主压头；所述上主压头、下主压头分别位于模腔内。2.根据权利要求1所述的良好均匀性的砂轮块成型制备模具，其特征在于：所述垫片为环形结构。3.根据权利要求2...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈卫东，王凯平，
申请(专利权)人：江苏赛扬精工科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：