一种热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺，塞子及垫片其材质为TPE材料，其生产工艺包括如下步骤：步骤一：将TPE料投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，最后经热切粒、冷却即得塞子及垫片专用料：步骤二：将塞子及垫片专用料投入熔料机中，熔料机升温加热将塞子及垫片专用料熔解呈流体，即得塞子及垫片专用流体：步骤三：将塞子及垫片专用流体注入注塑机成型模具；步骤四：通过成型模具挤压、冷却即得塞子及垫片。本发明专利技术使用TPE材料省去硫化步骤，减少了耗能，并缩短了生产周期，增加了产量。加了产量。加了产量。

【技术实现步骤摘要】
一种热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺


[0001]本专利技术涉及医药包装设备
，具体为一种热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺。

技术介绍

[0002]用于医药包装的药瓶瓶塞及垫片一般使用传统的橡胶制备而成，橡胶制备需要硫化机等设备。但是此制作过程需要进行硫化，硫化需要加热、耗能高、生产周期长，不利于节能环保、高效生产，因此需要采用新的原料以及新的生产设备。目前，药瓶瓶塞及垫片常采用多腔瓶盖模具制造，制造瓶盖的模具分公模和母模两部分，但是常用的公模和母模结构开设的成型模腔比较少，产品的废品率高，自动化生产时生产效率比较低，增加了生产成本。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提出了一种热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺，所述热塑性弹性体塞子垫片的成型模具及其生产工艺具有结构简单、设计新颖、造价低廉和实用性强的特点。
[0004]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0005]一种热塑性弹性体塞子及垫片，塞子及垫片其材质为TPE材料。
[0006]一种热塑性弹性体塞子及垫片的生产工艺，包括如下步骤：
[0007]步骤一：将TPE料投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，最后经热切粒、冷却即得塞子及垫片专用料：
[0008]步骤二：将塞子及垫片专用料投入熔料机中，熔料机升温加热将塞子及垫片专用料熔解呈流体，即得塞子及垫片专用流体：
[0009]步骤三：将塞子及垫片专用流体注入注塑机成型模具；
[0010]步骤四：通过成型模具挤压、冷却即得塞子及垫片。
[0011]进一步地，所述的双螺杆挤出温度为130℃
‑
170℃，喂料频率为20
‑
25Hz，主机转速为80
‑
100r/min,机头加100目过滤网。
[0012]一种热塑性弹性体塞子及垫片的成型模具，包括公板和母板；
[0013]所述母板正面均匀设有多排成型腔室，所述成型腔室中央处设有圆柱形的凸起，所述凸起中央处设有贯穿母板的贯穿孔；所述母板背面中央处开设有圆形凹槽，所述凹槽向两侧横向延伸设有主流槽，所述主流槽两端竖向连接有分流槽，所述分流槽两端横向连接有支流槽，所述支流槽两端竖向连接有第一流槽，所述第一流槽两端分别连接有四条第二流槽，所述第二流槽末端连接有容纳槽；所述容纳槽的底壁与所述贯穿孔连接，所述母板四个棱角处设有导向孔；
[0014]所述公板正对成型腔室的位置设有与所述成型腔室相匹配的凹腔，所述凹腔内部设有与所述凸起相匹配的凸柱，所述凸柱与所述成型腔室之间插接配合，所述公板四个棱
角处设有与导向孔相匹配的导柱，所述公板和母板插接连接。
[0015]具体而言，所述公板设置在所述公模上，所述公模包括第一支板、横板、连接板、推板和第一定位板；所述第一支板与两个所述横板以及第一定位板围成一个两侧开口的框体，所述框体内部设有连接板和推板，所述框体外部设有公板。
[0016]具体而言，所述连接板一侧面与穿过所述第一支板的推柱固定连接，所述连接板的另一侧面与推板连接。
[0017]具体而言，所述推板与所述第一定位板之间设有滑杆和推杆，所述推杆外侧套设有压缩弹簧，所述第一定位板和公板设有供推杆穿过的通孔；所述推板和连接板上设有供滑杆通过的滑孔。
[0018]具体而言，所述母板设置在所述母模上，所述母模包括第二支板和第二定位板；所述第二支板上设有第二定位板，所述第二定位板与所述母板之间通过第一定位杆和第二定位杆连接，所述第二支板和第二定位板上设有供所述第一定位杆和第二定位杆穿过的定位孔。
[0019]具体而言，所述主流槽的宽度宽于所述分流槽的宽度，所述分流槽的宽度宽于支流槽的宽度，所述支流槽的宽度宽于所述第一流槽的宽度，所述第一流槽的宽度宽于所述第二流槽的宽度。
[0020]本专利技术与现有技术相比具有以下优点：
[0021]1、通过主流槽、分流槽、支流槽、第一流槽和第二流槽的配合使流体流入成型腔室，提高了产品的利用率，自动化生产时生产效率比较高，降低了生产成本，增加了收益。
[0022]2、使用TPE材料省去硫化步骤，减少了耗能，并缩短了生产周期，增加了产量。
[0023]3、使用注塑机成本低、产量大、节省工序增加效益。
附图说明
[0024]图1为本专利技术的整体结构图；
[0025]图2为本专利技术的母板背面结构图；
[0026]图3为本专利技术的母板正面结构图；
[0027]图4为本专利技术的公板结构图。
[0028]其中，1公模，1
‑
1第一支板，1
‑
2第一定位板，1
‑
3连接板，1
‑
4公板，1
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5横板，1
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6推板，1
‑
7压缩弹簧，1
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8供滑杆，1
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9推柱，2
‑
母模，2
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1第二支板，2
‑
2第二定位板，2
‑
3导向孔，2
‑
4第一定位杆，2
‑
5第二定位杆，3母板，3
‑
1容纳槽，3
‑
2凹槽，3
‑
3主流槽，3
‑
4分流槽，3
‑
5支流槽，3
‑
6第一流槽，3
‑
7第二流槽，3
‑
8成型腔室，3
‑
9凸起，3
‑
10贯穿孔，4公板，4
‑
1凹腔，4
‑
2凸柱，4
‑
3通孔，4
‑
4导柱。
具体实施方式
[0029]下面结合附图及实施例描述本专利技术具体实施方式：
[0030]需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。
[0031]同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。
[0032]一种热塑性弹性体塞子及垫片，塞子及垫片其材质为TPE材料。
[0033]一种热塑性弹性体塞子及垫片的生产工艺，包括如下步骤：
[0034]步骤一：将TPE料投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，最后经热切粒、冷却即得塞子及垫片专用料：
[0035]步骤二：将塞子及垫片专用料投入熔料机中，熔料机本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热塑性弹性体塞子及垫片，其特征在于：塞子及垫片其材质为TPE材料。2.一种热塑性弹性体塞子及垫片的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一：将TPE料投入到双螺杆挤出机中挤出造粒，最后经热切粒、冷却即得塞子及垫片专用料：步骤二：将塞子及垫片专用料投入熔料机中，熔料机升温加热将塞子及垫片专用料熔解呈流体，即得塞子及垫片专用流体：步骤三：将塞子及垫片专用流体注入注塑机成型模具；步骤四：通过成型模具挤压、冷却即得塞子及垫片。3.根据权利要求2所述的热塑性弹性体塞子及垫片的生产工艺，其特征在于，所述的双螺杆挤出温度为130℃
‑
170℃，喂料频率为20
‑
25Hz，主机转速为80
‑
100r/min,机头加100目过滤网。4.一种热塑性弹性体塞子及垫片的成型模具，其特征在于：包括公板(4)和母板(3)；所述母板(3)正面均匀设有多排成型腔室(3
‑
8)，所述成型腔室(3
‑
8)中央处设有圆柱形的凸起(3
‑
9)，所述凸起(3
‑
9)中央处设有贯穿母板(3)的贯穿孔(3
‑
10)；所述母板(3)背面中央处开设有圆形凹槽(3
‑
2)，所述凹槽(3
‑
2)向两侧横向延伸设有主流槽(3
‑
3)，所述主流槽(3
‑
3)两端竖向连接有分流槽(3
‑
4)，所述分流槽(3
‑
4)两端横向连接有支流槽(3
‑
5)，所述支流槽(3
‑
5)两端竖向连接有第一流槽(3
‑
6)，所述第一流槽(3
‑
6)两端分别连接有四条第二流槽(3
‑
7)，所述第二流槽(3
‑
7)末端连接有容纳槽(3
‑
1)；所述容纳槽(3
‑
1)的底壁与所述贯穿孔(3
‑
10)连接，所述母板(3)四个棱角处设有导向孔(2
‑
3)；所述公板(4)正对成型腔室(3
‑
8)的位置设有与所述成型腔室(3
‑
8)相匹配的凹腔(4
‑
1)，所述凹腔(4
‑
1)内部设有与所述凸起(3
‑
9)相匹配的凸柱(4
‑
2)，所述凸柱(4
‑
2)与所述成型腔室(3
‑
8)之间插接配合，所述公板(4)四个棱角处设有与导向孔(2
‑
3)相匹配的导柱(4
‑
4)，所述公板(4)和母板(3)插接连接。5.根据权利要求4所述的瓶盖成型模具，其特征在于：所述公板(4)设置在所述公模(1)上，所述公模(1)包括第一支板(1
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：陈耀民，
申请(专利权)人：烟台耀民科工贸有限公司，
类型：发明
国别省市：