一种车体生产工艺制造技术

本申请涉及汽车制造的领域，尤其是涉及一种车体生产工艺，具体包括如下步骤，铣出冲压下模和冲压上模，在冲压下模上放置试压膜，然后使用冲压设备带动冲压上模向冲压下模移动进行试压，试压产品合格后，在冲压下模内表面涂覆脱模剂，使用冲压设备带动冲压上模朝向冲压下模移动将钢板原料批量冲压形成冲压钢板，对冲压钢板多余的边角进行裁切，对裁切后需要弯折的冲压钢板进行弯折，形成车体零部件，将车体零部件进行固定拼接并进行焊接，具备试压膜放入在冲压下模中不需要进行较为不便的脱模剂涂覆过程，使得在试压合格前不需要多次重复涂覆脱模剂，节省时间，加快整体进度的效果。加快整体进度的效果。加快整体进度的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种车体生产工艺


[0001]本申请涉及汽车制造的领域，尤其是涉及一种车体生产工艺。

技术介绍

[0002]汽车中重要的一个组成部分就是车体，车体的好坏承担了汽车整体的安全性以及美观性，车体的结构对整个车辆的最终形态起到重要的决定作用，为此，车体的生产至关重要。
[0003]现有的车体一般均是将钢板依次通过冲压、边料裁切、焊接、涂装这几个步骤，最后将成型的不同部件进行总装，以最终形成一个较为完整的车体。冲压的模具中需要涂覆脱模剂，以使得冲压后的零件能够较为方便的脱模。
[0004]针对上述中的相关技术，专利技术人认为在冲压过程中，最开始生产前需要先进行试压，试压产生的产品不合格时，需要将模具重新加工，调整完成后需要重新涂覆脱模剂，而一旦模具不合格难以通过再加工的方式进行处理时，则需要将整个模具废弃，制造新的模具，此时涂覆在模具中的脱模剂则会被一并废弃，使得进行正式生产前要进行多次涂覆脱模剂的操作，存在进行正式的批量冲压前要花费的时间较多的缺陷。

技术实现思路

[0005]为了减少进行正式的批量冲压前要花费的时间，本申请提供一种车体生产工艺。
[0006]本申请提供的一种车体生产工艺采用如下的技术方案：一种车体生产工艺，具体包括如下步骤。
[0007]步骤1、铣出冲压下模和冲压上模；步骤2、在冲压下模中放入试压膜，然后使用冲压设备配合冲压下模进行试压，试压产品合格后，在冲压下模内表面涂覆脱模剂；步骤3、使用冲压设备配合冲压下模将钢板原料批量冲压形成冲压钢板；步骤4、对冲压钢板多余的边角进行裁切；步骤5、对裁切后需要弯折的冲压钢板进行弯折，形成车体零部件；步骤6、将车体零部件进行固定拼接并进行焊接。
[0008]通过采用上述技术方案，在试压出来的产品合格之前，不需要在冲压下模内壁涂覆脱模剂，改用试压膜进行替代，使得试压产品能够较好脱模且冲压时产品不易受到冲压下模的损坏，也能减少因脱模剂重复涂覆所要造成的时间浪费，提升整个试压流程的效率。
[0009]可选的，所述冲压设备包括供冲压下模可拆卸连接的定位台、设于定位台且朝向冲压下模移动以对钢板原料进行冲压的液压缸、转动连接于定位台且将试压膜放出的膜卷、设于液压缸动力杆且随同冲压上模进行移动的动力杆板、设于动力杆板朝向冲压下模一侧且吸附试压膜的移动吸附头、设于动力杆板且带动移动吸附头移动以使得试压膜从膜卷上放出的吸附头移动装置。
[0010]通过采用上述技术方案，使得移动吸附头再将试压膜吸附后，能带动试压膜移动
至冲压下模上，使得在冲压上模在对原料钢板进行冲压的过程中，试压膜能够较好的将原料钢板和冲压下模之间相隔开，以便试压膜的在冲压下模上的设置，不需要每次试压后，人工将试压膜放置于冲压下模上，使得试压膜能够较为便利的进行放置。
[0011]可选的，所述吸附头移动装置包括转动连接于动力杆板的两根吸附块丝杠、螺纹连接于吸附块丝杠且带动移动吸附头移动的吸附块、一一对应同轴固定连接于两根吸附块丝杠的两个丝杠槽轮、设于动力杆板的丝杠电机、同轴设于丝杠电机输出轴的电机槽轮、传动连接于电机槽轮和两个丝杠槽轮的传动带。
[0012]通过采用上述技术方案，丝杠电机通过传动带带动两根吸附块丝杠进行同步转动，使得两块吸附块进行同步移动，使得两个吸附头带动试压膜进行稳定的移动。
[0013]可选的，所述吸附块设有沿冲压上模移动方向进行移动的弹簧杆，移动吸附头设于弹簧杆外露吸附块的一端，吸附块内设有迫使弹簧杆朝向冲压下模移动的适应弹簧，弹簧杆远离移动吸附头一端始终位于吸附块内。
[0014]通过采用上述技术方案，使得吸附头能够和冲压上模底端相尽可能的接近，以使得移动吸附头能够更加靠近于在冲压下模或是定位座上的试压膜，以使得试压膜能够更好被移动吸附头所吸附，同时，在冲压上模正常对原料钢板进行冲压时，移动吸附头能够抵接于定位座上表面，然后适应弹簧被压缩，使得在冲压上模正常冲压过程中，移动吸附头在较好贴近于试压膜进行吸附时不易和定位座相抵触。
[0015]可选的，所述动力杆板远离膜卷的一侧处固定连接有对试压膜进行吸附的固定吸附头。
[0016]通过采用上述技术方案，使得在一个原料钢板试压完成后，固定吸附头吸附于试压膜远离膜卷的一侧，移动吸附头吸附试压膜靠近膜卷的一侧处，以使得在冲压上模上移时，固定吸附头和移动吸附头能够将试压膜较稳定的带动上移。
[0017]可选的，所述动力杆板远离膜卷一侧处固定连接有将试压膜吸入的吸入块，吸入块连通有集膜箱，集膜箱连通有真空抽气泵，真空抽气泵连通集膜箱的一侧处固定连接有阻挡试压膜通过的挡膜网，动力杆板滑动连接有将试压膜切断的切膜刀，动力杆板设有带动切膜刀朝向定位台移动的切膜刀气缸。
[0018]通过采用上述技术方案，使得在产品试压完成后并且移动吸附头和固定吸附头将试压膜从冲压下模中带动上移时，真空抽气泵将集膜箱内抽真空，使得试压膜被吸入至吸入块中，然后切膜刀将试压膜切断，使得使用过的试压膜进入至集膜箱中。
[0019]可选的，所述集膜箱内转动连接有位于挡膜网的下方的两根下膜辊，两根下膜辊圆周外壁均匀固定连接有数根下膜凸块，两根下膜辊的下膜凸块呈错位布置，集膜箱设有带动两根下膜辊反向转动以使得试压膜从两根下膜辊之间下移的下膜辊电机。
[0020]通过采用上述技术方案，使得在有试压膜进入至集膜箱中后，两根下膜辊转动，使得试压膜移动进入至下膜辊的下方处，使得吸入块之后再进行试压膜的吸入时，集膜箱内的试压膜不易较多贴合于挡膜网，影响到吸入块对试压膜的吸入效果。
[0021]可选的，所述动力杆板朝向冲压下模的一侧设有数个可朝向试压膜喷出高压气体的正压头。
[0022]通过采用上述技术方案，使得在试压膜对应于冲压下模铺设完毕后，正压头可喷出高压气体，使得试压膜较好的贴合于冲压下模的内壁。
[0023]可选的，所述动力杆板朝向冲压下模的侧面连通有正压块，正压头可拆卸连接于正压块，正压块可拆卸连接于动力杆板。
[0024]通过采用上述技术方案，使得在冲压下模出现一定的改变后，将正压块更换，即可对正压头进行全部的更换，以使得正压头能够更好的适应于一定范围内不同的冲压下模。
[0025]可选的，所述定位台滑动连接有电机板，电机板设有膜卷电机，膜卷电机输出轴同轴固定连接有电机齿轮，膜卷同轴固定连接有膜卷齿轮，定位台设有带动电机板移动以使得膜卷齿轮啮合于电机齿轮的板气缸。
[0026]通过采用上述技术方案，使得要开始正式冲压前，板气缸使得电机齿轮啮合于膜卷齿轮，膜卷电机能够带动膜卷转动，以将冲压下模上的试压膜进行收卷，以便之后脱模剂以及正常冲压工作的进行。
[0027]综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：1.在试压出来的产品合格之前，不需要在冲压下模内壁涂覆脱模剂，改用试压膜进行替代，使得试压产品能够较好脱模且冲压时产品不易受到冲压下模的损坏，也能减少因脱模剂重复涂覆所要造成的时间浪费，提升整个试压流程的效率；2.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车体生产工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：步骤1、铣出冲压下模（1）和冲压上模（27）；步骤2、在冲压下模（1）上放置试压膜，然后使用冲压设备（2）带动冲压上模（27）向冲压下模（1）移动进行试压，试压产品合格后，在冲压下模（1）内表面涂覆脱模剂；步骤3、使用冲压设备（2）带动冲压上模（27）朝向冲压下模（1）移动将钢板原料批量冲压形成冲压钢板；步骤4、对冲压钢板多余的边角进行裁切；步骤5、对裁切后需要弯折的冲压钢板进行弯折，形成车体零部件；步骤6、将车体零部件进行固定拼接并进行焊接。2.根据权利要求1所述的一种车体生产工艺，其特征在于：所述冲压设备（2）包括供冲压下模（1）可拆卸连接的定位台（3）、设于定位台（3）且朝向冲压下模（1）移动以对钢板原料进行冲压的液压缸（26）、转动连接于定位台（3）且将试压膜放出的膜卷（52）、设于液压缸（26）动力杆且随同冲压上模（27）进行移动的动力杆板（51）、设于动力杆板（51）朝向冲压下模（1）一侧且吸附试压膜的移动吸附头（53）、设于动力杆板（51）且带动移动吸附头（53）移动以使得试压膜从膜卷（52）上放出的吸附头移动装置（54）。3.根据权利要求2所述的一种车体生产工艺，其特征在于：所述吸附头移动装置（54）包括转动连接于动力杆板（51）的两根吸附块丝杠（55）、螺纹连接于吸附块丝杠（55）且带动移动吸附头（53）移动的吸附块（56）、一一对应同轴固定连接于两根吸附块丝杠（55）的两个丝杠槽轮（57）、设于动力杆板（51）的丝杠电机（58）、同轴设于丝杠电机（58）输出轴的电机槽轮（59）、传动连接于电机槽轮（59）和两个丝杠槽轮（57）的传动带（41）。4.根据权利要求3所述的一种车体生产工艺，其特征在于：所述吸附块（56）设有沿冲压上模（5）移动方向进行移动的弹簧杆（42），移动吸附头（53）设于弹簧杆（42）外露吸附块（56）的一端，吸附块（56）内设有迫使弹簧杆（42）朝向冲压下模（1）移动的适应弹簧（43），弹...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭广兴，
申请(专利权)人：浙江颢屹汽车技术有限公司，
类型：发明
国别省市：