厚壁光学元件三次成型注塑模具制造技术

厚壁光学元件三次成型注塑模具，包括上、下复板，上复板下设置定模板，定模板中设置流道板、第一热胶嘴、第二热胶嘴、第三热胶嘴和第四热胶嘴，第一、第二、第三、第四热胶嘴上部分别与流道板相连接，定模板下设置第一型腔、第二型腔和第三型腔，第一热胶嘴下端与第一型腔进胶孔相对应，第二热胶嘴下端与第二型腔进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔进胶孔相对应，下复板上设置模脚、上顶针板和下顶针板，上、下顶针板之间设置第一、第二、第三顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置第一、第二、第三型芯，第二型芯中制有第二左搁槽和第二右搁槽，第三型芯中制有第三左搁槽和第三右搁槽。右搁槽。右搁槽。

【技术实现步骤摘要】
厚壁光学元件三次成型注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具，特别是涉及厚壁光学元件三次成型注塑模具。

技术介绍

[0002]车灯照明
在过去的几年间发生了显著的变化，传统灯泡如今已被节能光源LED（发光二极管）所取代，因LED光源温度较低，使塑料光学元件在车灯照明中使用越来越广泛。由于复杂精密光学元件功能的设计所限，塑料光学元件壁厚可达10
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30mm，且存在较大壁厚差；较厚的注塑区域凝固速度会明显慢于较薄区域，过早凝固会影响熔体的压力转移，从而影响注塑生产的精确性；另一个问题是厚壁光学元件的冷却时间往往比较长，通常需要5
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20分钟，从而导致生产效率低下；同时，相对长的停留时间增加了材料分解的风险。对于厚壁光学元件的注塑生产，如果采用一次注塑成型加工，无法实现高效高精密度的生产；因此，厚壁光学元件需采用多次注塑成型工艺生产，已有多次注塑成型的方法通常是将该厚壁光学元件分为三层或三层以上，第一次先注塑最下面一层预制件，再将最下面一层预制件放到第二副注塑模具中，将其作为嵌件，在其上面注塑第二层预制件，使第二层预制件与第一层预制件形成一体，再将第一层、第二层一体的预制件放入第三副注塑模具中，在其上面注塑第三层预制件，以此类推直至得到一个完整的厚壁光学元件，采用上下多层多次注塑成型的方法，使产品凝固均匀，保证注塑生产的精确性，但是在各层的注塑融合连接处的外壁边缘容易出现熔接痕，从而影响产品的外形美观度，若进行二次加工，则影响生产效率，提高生产成本。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种减少成型产品的收缩量，提高产品成型的精准度，缩短产品成型时间，提高生产效率的厚壁光学元件三次成型注塑模具。
[0004]本技术厚壁光学元件三次成型注塑模具的技术方案是：包括上复板和下复板，在上复板下设置定模板，定模板中设置流道板、第一热胶嘴、第二热胶嘴、第三热胶嘴和第四热胶嘴，第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板相连接，定模板下设置第一型腔、第二型腔和第三型腔，第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，在下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板和下顶针板，上、下顶针板之间设置第一顶针、第二顶针和第三顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置第一型芯、第二型芯和第三型芯，在第二型芯中制有第二左搁槽和第二右搁槽，第三型芯中制有第三左搁槽和第三右搁槽。
[0005]本技术厚壁光学元件三次成型注塑模具，所述的第一型芯与第一型腔之间有注塑成型的四个内预制件，四个内预制件之间有第一中浇口料，第一中浇口料上制有中料槽，第一中浇口料连接第一中料柄，第一中料柄的中部与第一热胶嘴的下端相对应，其中左
侧两个内预制件的左侧连接第一左浇口料，第一左浇口料上制有左料槽，第一左浇口料连接第一左料柄，右侧两个内预制件的右侧连接第一右浇口料，第一右浇口料上制有右料槽，第一右浇口料连接第一右料柄，由第一中浇口料、第一中料柄、第一左浇口料、第一左料柄、第一右浇口料和第一右料柄组成第一料柄组件，在第二型芯与第二型腔之间有注塑成型的四个中预制件，在中料槽中有第二浇口料，第二浇口料连接中预制件，在第一中料柄上有第二中料柄，第二中料柄的一头连接第二浇口料，第二中料柄的另一头与第二热胶嘴的下端相对应，由第一料柄组件与第二浇口料、第二中料柄组成的第二料柄组件，在第三型芯与第三型腔之间有注塑成型的四个厚壁光学元件，在左料槽中有第三左浇口料，第三左浇口料的一头连接左侧的两个厚壁光学元件，第三左浇口料的另一头连接第三左料柄，第三左料柄的中部与第三热胶嘴的下端相对应，在右料槽中有第三右浇口料，第三右浇口料的一头连接右侧的两个厚壁光学元件，第三右浇口料的另一头连接第三右料柄，第三右料柄的中部与第四热胶嘴的下端相对应，由第二料柄组件与第三左浇口料、第三左料柄、第三右浇口料和第三右料柄组成的第三料柄组件。
[0006]本技术公开了一种厚壁光学元件三次成型注塑模具，主要是将厚壁光学元件分三次注塑成型，在第一型腔和第一型芯中进行第一次注塑，得到四个内预制件以及与四个内预制件一体相连的第一料柄组件，当模具开模后，由上、下顶针板带动第一顶针将内预制件和第一料柄组件顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第二型芯中，由第一料柄组件的第一左料柄与第二型芯的第二左搁槽配合，第一右料柄与第二右搁槽配合，对第一料柄组件与第二型芯起到定位作用，使四个内预制件能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第二次注塑，此时第二热胶嘴注入热熔的胶料经过第二中料柄所对应的流道以及第一中浇口料上的中料槽，输送至第二型腔与第二型芯之间形成的模腔中（内预制件便位于该模腔中），由于内预制件呈悬空状态（内预制件的上方、下方、前侧、后侧与模腔之间都有空间，可流入胶料，仅内预制件的两侧连接第一中浇口料、第一左浇口料和第一右浇口料），第二次注入的胶料可完全包覆住内预制件，得到壁厚更大的中预制件，此时模具再次开模，由上、下顶针板带动第二顶针将中预制件和第二料柄组件顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第三型芯中，同样由第一料柄组件的第一左料柄与第三型芯的第三左搁槽配合，第一右料柄与第三右搁槽配合，对第一料柄组件与第二型芯起到定位作用，使四个中预制件能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第三次注塑，此时第三热胶嘴注入热熔的胶料经过第三左料柄所对应的流道以及第一左浇口料上的左料槽，并输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，第四热胶嘴注入热熔的胶料经第三右料柄所对应的流道以及第一右浇口料上的右料槽，并输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，两侧同时进入胶料，由胶料完全包覆住中预制件，得到完整的厚壁光学元件，最后模具开模，由上、下顶针板带动第三顶针将厚壁光学元件和第三料柄组件顶出脱模。本方案厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，一、在第一次注塑成型时得到的第一左料柄和第一右料柄，在第二次注塑时与第二型芯的第二左搁槽和第二右搁槽配合，以及第三次注塑时与第三型芯的第三左搁槽和第三右搁槽配合，起到定位作用，使其放置可靠，以及使内预制件以及中预制件呈悬空状态，有利于第二次注塑和第三次注塑在其外壁包覆胶料，得到内、中、外三层包覆形式的厚壁光学元件；二、在第一次注塑成型时得到的第一中浇口料上有中料槽、第一左浇口料上有左料槽、第一右浇口料上有右料槽，在第二次注塑时，胶料可通过中料槽输送至第二型腔与第二型
芯之间形成的模腔中，在第三次注塑时，胶料可通过左料槽和右料槽输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，即第二次注塑和第三次注塑都不会增加第一中浇口料、第一左浇口料和第一右浇口料的厚度，一方面由于在完成所有注塑后，料柄组件为废料，不增加浇口料的厚度，可减少该位置所用的原料，从而降低生产成本，另一方面较薄的浇口料，有利于冷却，缩短其成型时间，从而提高生产效率；三、采用内、中、外三层包覆形式注塑，实现每层注塑出的预制件以及最终的产品温度和冷却均衡，使最终的产品内外透本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.厚壁光学元件三次成型注塑模具，其特征在于：包括上复板（1）和下复板（2），在上复板下设置定模板（3），定模板中设置流道板（4）、第一热胶嘴（5）、第二热胶嘴（6）、第三热胶嘴（7）和第四热胶嘴（8），第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板（4）相连接，定模板下设置第一型腔（9）、第二型腔（10）和第三型腔（11），第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，在下复板（2）上设置模脚（12），模脚之间的下复板上设置上顶针板（13）和下顶针板（14），上、下顶针板之间设置第一顶针（15）、第二顶针（16）和第三顶针（17），模脚（12）上设置动模板（18），动模板上设置第一型芯（19）、第二型芯（20）和第三型芯（21），在第二型芯（20）中制有第二左搁槽（41）和第二右搁槽（42），第三型芯（21）中制有第三左搁槽（43）和第三右搁槽（44）。2.如权利要求1所述的厚壁光学元件三次成型注塑模具，其特征在于：所述的第一型芯（19）与第一型腔（9）之间有注塑成型的四个内预制件（22），四个内预制件之间有第一中浇口料（23），第一中浇口料（23）上制有中料槽（24），第一中浇口料（23）连接第一中料柄（25），第一中料柄的中部与第一热胶嘴（5）的下端相对应，其中左侧两个内预制件的左侧连接第一左浇口料（26），第一左浇口料上制有左料槽（27），第一左浇口料（26）...

【专利技术属性】
技术研发人员：牟鹏宇，牟露屹，柳志敏，
申请(专利权)人：浙江长珑车灯股份有限公司，
类型：新型
国别省市：