一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，属于堆叠装置领域，包括传送装置，所述传送装置内部的驱动机构上设置有传送皮带，所述传送装置的内部区域活动安装有调距挡板，所述传送装置的侧挡板表面固定安装有调距螺座，所述调距螺座的内部穿设有调距螺杆。本实用新型专利技术所述的一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，能够调节两个调距挡板之间的输送通道口径，输送通道可供调节的方式适应不同尺寸的立柱堆叠组件的传输使用，进而给不同规格的电池极柱的堆叠工作提供便利，通过设置的传送装置，传送皮带的设置能够连续不断的传送立柱堆叠组件，且传送皮带传送平稳，减少使用的推动液压缸带来的麻烦。减少使用的推动液压缸带来的麻烦。减少使用的推动液压缸带来的麻烦。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置


[0001]本技术涉及堆叠装置领域，特别涉及一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置。

技术介绍

[0002]电池极柱是一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接(在这种情况下亦称端子)，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，目前，中国申请号为201920037640.8记载了一种汽车动力电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，涉及池极柱生产加工
，主要为了解决以解决人工堆叠码放效率低且劳力高的问题，该堆叠装置，包括堆叠平台、立柱堆叠组件和输送立柱堆叠组件的推送导向槽及卸料导向槽，运送转盘的边侧设置用于卡合立柱堆叠组件的卡端口，所述堆叠平台下端壁上设置有驱使运送转盘间歇转动的驱动机构，所述推送导向槽端部设置有推动机构，所述卸料导向槽内部结构与推送导向槽内部结构相同，堆叠平台上端面位于卸料导向槽处设置有卸料机构。本技术结构简单，可自动堆叠电池极柱，运送简便快捷，效率较高，无需人工收集整理，自动化程度高、节省人力；但是该技术方案在实际使用时还存在一定弊端，其在传送立柱堆叠组件时采用推动液压缸推动的方式，这样立柱堆叠组件传送过程存在间断性，且推力不均衡存在使立柱堆叠组件倾倒的风险，还有技术方案中设置的推送导向槽的口径固定，在因电池极柱规格不同时而更改立柱堆叠组件时存在适应性不佳的问题。

技术实现思路

[0003]本技术的主要目的在于提供一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，可以有效解决
技术介绍
中立柱堆叠组件传送过程存在间断性，且推力不均衡存在使立柱堆叠组件倾倒的风险，还有技术方案中设置的推送导向槽的口径固定，在因电池极柱规格不同时而更改立柱堆叠组件时存在适应性不佳的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术采取的技术方案为：
[0005]一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，包括传送装置，所述传送装置内部的驱动机构上设置有传送皮带，所述传送装置的内部区域活动安装有调距挡板，所述传送装置的侧挡板表面固定安装有调距螺座，所述调距螺座的内部穿设有调距螺杆，所述传送装置的外部位于调距螺杆的一端固定安装有调距手轮，所述调距挡板的表面固定安装有导向滑板。
[0006]作为上述方案的进一步改进，所述传送装置的侧挡板上端面固定安装有导向滑套，所述导向滑板的末端固定安装有防脱端块。
[0007]作为上述方案的进一步改进，所述传送装置的下表面靠近四角位置均固定安装有支撑架，所述支撑架之间设置有加固横架。
[0008]作为上述方案的进一步改进，所述传送装置的一侧设置有上料端，所述传送装置的另一侧设置有堆叠对接端。
[0009]作为上述方案的进一步改进，所述调距挡板的末端设置有对接板，所述对接板的表面开设有内嵌槽，所述对接板的内嵌槽处嵌设有防撞垫块。
[0010]作为上述方案的进一步改进，所述调距挡板位于传送装置的两个侧挡板内部区域对称设置，所述导向滑板位于调距挡板的上表面对称设置有两个，所述调距挡板通过导向滑板在传送装置侧挡板上部的导向滑套处滑动，所述调距螺杆与调距螺座螺纹连接，所述调距螺杆的一端抵住调距挡板的表面。
[0011]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0012]本技术中，通过设置的调距挡板，能够调节两个调距挡板之间的输送通道口径，输送通道可供调节的方式适应不同尺寸的立柱堆叠组件的传输使用，进而给不同规格的电池极柱的堆叠工作提供便利，通过设置的传送装置，传送皮带的设置能够连续不断的传送立柱堆叠组件，且传送皮带传送平稳，减少使用的推动液压缸带来的麻烦。
附图说明
[0013]图1为本技术的整体结构示意图；
[0014]图2为本技术的调距挡板调整状态示意图；
[0015]图3为本技术的调距螺座结构示意图；
[0016]图4为本技术的调距挡板结构示意图。
[0017]图中：1、传送装置；2、支撑架；3、传送皮带；4、上料端；5、堆叠对接端；6、导向滑套；7、调距螺座；8、调距螺杆；9、调距手轮；10、导向滑板；11、调距挡板；12、防脱端块；13、对接板；14、防撞垫块；15、加固横架。
具体实施方式
[0018]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0019]如图1
‑
图4所示，一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，包括传送装置1，传送装置1内部的驱动机构上设置有传送皮带3，传送装置1的内部区域活动安装有调距挡板11，传送装置1的侧挡板表面固定安装有调距螺座7，调距螺座7的内部穿设有调距螺杆8，传送装置1的外部位于调距螺杆8的一端固定安装有调距手轮9，调距挡板11的表面固定安装有导向滑板10，传送皮带3的设置能够连续不断的传送立柱堆叠组件，且传送皮带3传送平稳，减少
技术介绍
中提到的技术方案使用的推动液压缸带来的麻烦。
[0020]传送装置1的侧挡板上端面固定安装有导向滑套6，导向滑板10的末端固定安装有防脱端块12。
[0021]传送装置1的下表面靠近四角位置均固定安装有支撑架2，支撑架2之间设置有加固横架15。
[0022]传送装置1的一侧设置有上料端4，传送装置1的另一侧设置有堆叠对接端5。
[0023]在本实施例中，调距挡板11的末端设置有对接板13，对接板13的表面开设有内嵌槽，对接板13的内嵌槽处嵌设有防撞垫块14，能够调节两个调距挡板11之间的输送通道口
径，输送通道可供调节的方式适应不同尺寸的立柱堆叠组件的传输使用，进而给不同规格的电池极柱的堆叠工作提供便利。
[0024]调距挡板11位于传送装置1的两个侧挡板内部区域对称设置，导向滑板10位于调距挡板11的上表面对称设置有两个，调距挡板11通过导向滑板10在传送装置1侧挡板上部的导向滑套6处滑动，调距螺杆8与调距螺座7螺纹连接，调距螺杆8的一端抵住调距挡板11的表面。
[0025]需要说明的是，本技术为一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，在使用前，转动调距手轮9，带动调距螺杆8在传送装置1侧面的调距螺座7上转动，调距螺杆8深入传送装置1的内部区域并顶动调距挡板11，调距挡板11通过导向滑板10在传送装置1侧挡板上部的导向滑套6处滑动，从而调节两个调距挡板11之间的输送通道口径，输送通道可供调节的方式适应不同尺寸的立柱堆叠组件的传输使用，进而给不同规格的电池极柱的堆叠工作提供便利，在立柱堆叠组件传送时，立柱堆叠组件传送装置1的堆叠对接端5对准运送转盘，而调距挡板11之间的输送通道对准运送转盘上的卡端口，传送皮带3的设置能够连续不断的传送立柱堆叠组件，且传送皮带3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，其特征在于：包括传送装置(1)，所述传送装置(1)内部的驱动机构上设置有传送皮带(3)，所述传送装置(1)的内部区域活动安装有调距挡板(11)，所述传送装置(1)的侧挡板表面固定安装有调距螺座(7)，所述调距螺座(7)的内部穿设有调距螺杆(8)，所述传送装置(1)的外部位于调距螺杆(8)的一端固定安装有调距手轮(9)，所述调距挡板(11)的表面固定安装有导向滑板(10)。2.根据权利要求1所述的一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，其特征在于：所述传送装置(1)的侧挡板上端面固定安装有导向滑套(6)，所述导向滑板(10)的末端固定安装有防脱端块(12)。3.根据权利要求2所述的一种汽车电池极柱CNC车床加工下料自动堆叠装置，其特征在于：所述传送装置(1)的下表面靠近四角位置均固定安装有支撑架(2)，所述支撑架(2)之间设置有加固横架(15)。...

【专利技术属性】
技术研发人员：王荣国，
申请(专利权)人：东莞市恒金电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：