增压机壳体制造模制造技术

本实用新型专利技术属于增压机壳体制造的技术领域，尤其是增压机壳体制造模，该制造模特点是所述的上模底部沿圆周方向设置有浇注系统；上模型板上方配合设置有中间砂箱及上砂箱；所述的下模嵌入在下模型板内部，下模的上表面沿圆周方向均匀设置有若干个立柱，下模型板上方配合设置有下砂箱；所述的浇注系统包括对称设置的弧形浇道，在弧形浇道设置有若干内浇道；弧形浇道相汇合的位置设置有注水口。优点是无需采用陶瓷管注入铁水，降低了增压机壳体的制造成本；而且能节约砂的用量，排气顺畅，减少了气孔的产生，提高了增压机壳体的铸造质量。提高了增压机壳体的铸造质量。提高了增压机壳体的铸造质量。

【技术实现步骤摘要】
增压机壳体制造模


[0001]本技术涉及增压机壳体制造的
，尤其涉及一种增压机壳体制造模。

技术介绍

[0002]涡轮增压机实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量，它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸，因此增压机壳体是十分重要的，而增压机壳体通常是通过模型浇筑而成的。
[0003]现有的增压机壳体制造模型采用的两箱造型、中间一个大砂芯、有如下缺点：砂铁比硕大的芯头影响了砂箱的大小、使得砂箱使用较大、砂使用量较多、中间的大砂芯影响排气、会有气孔产生；现有技术的制造模在增压机壳体的制造过程中通常是通过陶瓷管从中间浇入铁水、造成陶瓷管原材料的浪费，得料率较低，而且其使用砂较多、造成资源浪费，所以我们提出一种新型增压机壳体制造模，用以解决上述所提到的问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的增压机壳体制造模。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：增压机壳体制造模，包括设置在上模型板上的上模、设置在下模型板上的下模；所述的上模底部沿圆周方向设置有浇注系统；上模型板上方配合设置有中间砂箱及上砂箱；所述的下模嵌入在下模型板内部，下模的上表面沿圆周方向均匀设置有若干个立柱，下模型板上方配合设置有下砂箱。
[0006]优选地：所述的浇注系统包括对称设置的弧形浇道，在弧形浇道设置有若干内浇道；弧形浇道相汇合的位置设置有注水口。/>[0007]优选地：所述的弧形浇道及内浇道均设置为扁平状。
[0008]优选地：所述的中间砂箱的上端面与上模的上法兰高度齐平；上砂箱的上端面高于上模的上端面。
[0009]优选地：所述的上模型板、下模型板上均设置有三个定位销，所述定位销成三角状分布。
[0010]与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过在增压机壳体制造模设置为相配合的上模和下模，并将浇注的浇注系统设置在上模底部，便于浇注；从而使得制造模脱模，下砂箱、中间砂箱、上砂箱合模后，形成环向浇道，且浇道设置为扁平状，浇注时通过扁内浇道入水，使铁水能稳定进入型腔，且得料率高，大大提高了增压机壳体的质量；采用三箱配合的形式不仅容易脱模，而且能省去一个大砂芯，降低合模难度，有效避免排气不顺畅。本技术结构简单稳定性好，安全可靠，无需采用陶瓷管注入铁水，降低了增压机壳体的制造成本；而且能节约砂的用量，排气顺畅，减少了气孔的产生，提高了增压机壳体的铸造质量。
附图说明
[0011]图1为本技术上模结构示意图；
[0012]图2为本技术上模与中间砂箱、上砂箱组合结构示意图；
[0013]图3为本技术下模结构示意图；
[0014]图4为本技术下模与下箱体组合结构示意图；
[0015]图5为本技术浇注系统结构示意图。
[0016]图中：1.上模；1
‑
1.上模型板；2.下模；2
‑
1.下模型板；3.立柱；4.浇注系统；4
‑
1.弧形浇道；4
‑
2.内浇道；5.下砂箱；6.注水口；7.中间砂箱；8.上砂箱；9.定位销。
具体实施方式
[0017]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0018]实施例一
[0019]参照图1
‑
5，增压机壳体制造模，包括设置在上模型板1
‑
1上的上模1、设置在下模型板2
‑
1上的下模2；所述的上模1底部沿圆周方向设置有浇注系统4；上模型板1
‑
1上方配合设置有中间砂箱7及上砂箱8；所述的下模2嵌入在下模型板2
‑
1内部，下模2的上表面沿圆周方向均匀设置有若干个立柱3，下模型板2
‑
1上方配合设置有下砂箱5。
[0020]具体的，所述的浇注系统4包括对称设置的弧形浇道4
‑
1，在弧形浇道4
‑
1设置有若干内浇道4
‑
2；弧形浇道4
‑
1相汇合的位置设置有注水口6。铁水从注水口6注入，依次通过弧形浇道4
‑
1和内浇道4
‑
1，实现多个内浇道4
‑
1同时向制造模形成的型腔内注入铁水，使得增压机壳体的成型质量更好。所述的弧形浇道4
‑
1及内浇道4
‑
2均设置为扁平状；扁平式入水方式能使铁水稳定进入型腔，且得料率高。
[0021]所述的中间砂箱7的上端面与上模1的上法兰高度齐平；上砂箱8的上端面高于上模1的上端面。确保增压机壳体的浇注型腔结构稳定。避免形成大砂芯，能够缩小砂箱的体积大小，从而减少砂的使用量，同时有效避免大砂芯影响排气，从而产生气孔的现象。
[0022]所述的上模型板1
‑
1、下模型板2
‑
1上均设置有三个定位销9，所述定位销9成三角状分布，便于上下箱合模时定位。
[0023]工作原理：制造增压机壳体时，首先将增压机壳体的上模固定在上模型板上，然后安装中间砂箱，在中间砂箱中铺满砂并夯实；再安装上砂箱，上砂箱与中间砂箱相连接固定，并在上砂箱中也铺满砂并夯实；然后将下模固定于下模型板中，并配合安装好下砂箱，在下砂箱中铺满砂并夯实；接着依次对增压机壳体的上模、下模进行脱模，上模、下模完成脱模后，将下砂箱与中间砂箱、上砂箱进行合箱，此时砂箱内部就形成了增压机壳体的浇注型腔，并形成了与浇注型腔相连通的浇注通道；铁水直接从浇注口注入，并依次通过环形浇道和内浇道，实现多个内浇道同时向型腔内注入铁水，使得增压机壳体的成型质量更好。下砂箱、中间砂箱、上砂箱三箱配合的形式不仅容易脱模，而且能省去一个大砂芯，降低合模难度，有效避免排气不顺畅。本技术的增压机壳体在浇注时，铁水温度设置为1320
‑
1340℃，其原材料的配比中，生铁的配比占总材料的15％
‑
20％,既降低了增压机壳体的制造成本，又解决了增压机壳体的漏气问题。采用本技术的模型制造的增压机壳体具有
强度高、易散热、低能耗的特点。
[0024]以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.增压机壳体制造模，包括设置在上模型板（1
‑
1）上的上模（1）、设置在下模型板（2
‑
1）上的下模（2）；其特征在于：所述的上模（1）底部沿圆周方向设置有浇注系统（4）；上模型板（1
‑
1）上方配合设置有中间砂箱（7）及上砂箱（8）；所述的下模（2）嵌入在下模型板（2
‑
1）内部，下模（2）的上表面沿圆周方向均匀设置有若干个立柱（3），下模型板（2
‑
1）上方配合设置有下砂箱（5）。2.根据权利要求1所述的增压机壳体制造模，其特征在于：所述的浇注系统（4）包括对称设置的弧形浇道（4
‑
1），在弧形浇道（4
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：徐惠民，胡彬，韩琪，
申请(专利权)人：惠尔信机械泰兴有限公司，
类型：新型
国别省市：