一种纺纱机龙带涨紧导轮及其导轮加工方法技术

本发明专利技术公开了一种纺纱机龙带涨紧导轮及其导轮加工方法，属于纺织设备部件技术领域。本发明专利技术涨紧导轮的加工方法采用对纺纱龙带涨紧导轮的多次时效处理和对工装及刀具参数设计的加工方法，从而可以使涨紧导轮在失效处理过程提高其韧性，解决了纺纱龙带涨紧导轮生产中跳动大、同轴度差、易变形等问题，提高了纺纱龙带涨紧导轮产品质量，确保高质量纱线的生产需求。本发明专利技术涨紧导轮通过在涨紧导轮的基体上设置内环套，内环套与涨紧导轮的基体之间通过加强筋一体注塑形成涨紧导轮的整个框体，从而大大提高了涨紧导轮的强度和韧性，且龙带在传送时可降低涨紧导轮的跳动，提高涨紧带轮传动的稳定性。的稳定性。的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种纺纱机龙带涨紧导轮及其导轮加工方法


[0001]本专利技术属于纺织设备部件
，尤其与一种纺纱机龙带涨紧导轮及其导轮加工方法有关。

技术介绍

[0002]龙带是纺纱机中重要的组件之一，主要用于摩擦驱动安装在绕线装置上的绕线架中转动的交叉卷绕筒子。现有的龙带均是通过多个涨紧导轮支撑形成旋转回路。现有的涨紧导轮基本采用注塑机注塑成型后，由车床双顶尖装夹车削加工形成产品，而由于其结构外形较大、长度较长且壁厚较薄等原因，现车削加工的纺纱龙带涨紧导轮存在跳动大、同轴度差、易变形等问题，在安装于龙带上的涨紧导轮由于多数导轮存在于龙带配合出现叠加跳动、旋转不稳定等问题，降低龙带的传动精度和使用寿命，影响了纱线的加捻质量和成型品质，特别是随着新型高速纺机的不断研发，现有工艺生产的纺纱龙带涨紧导轮已经不能满足高速纺机的需求。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的旨在克服上述
技术介绍
中存在的问题，提供一种稳定性好、同轴度好跳动小且噪声轻的纺纱机龙带涨紧导轮及其导轮加工方法。
[0004]为此，本专利技术采用以下技术方案：一种纺纱机龙带涨紧导轮加工方法，纺纱机龙带涨紧导轮加工包括以下步骤：第一步采用以尼龙PA6和玻璃纤维为原料；尼龙经过注塑机在195℃—245℃的温控下分四段注塑成型，经过235℃
±
5℃保温30秒后形成纺纱龙带涨紧导轮胚体；第二步将注塑成型的纺纱龙带涨紧导轮胚体，在常温下放置1至1.5周，进行时效变形处理；第三步将常温时效处理后的胚体放置于空气循环烤炉中，保持烤箱温度在140℃—165℃，时间控制在18
‑
20分钟，关掉烤箱然后随炉冷却，进行退火处理，进一步减少胚体的弹性变形，提高切削性能；第四步采用专用夹具装夹退火后的胚体外圆弧表面，进行内孔车削加工，车削时右端盖板安装孔和贯穿衬套安装孔同时车削成型确保同轴，确保右端盖板安装孔的底面和贯穿衬套安装孔轴线垂直，车削时采用高压空气冷却；第五步，调头采用气动内涨夹头，夹住右端盖板安装孔，夹紧力气压源控制在3
±
0.5Pa，车削左端盖板安装孔，保证同轴度
±
0.05mm；第六步，将初车成型的胚体放置于空气循环烤炉中，保持烤箱温度在35℃—40℃之间加热，加热到达指定温度后拿出胚体，将衬套压入到衬套安装孔中，压入时压力控制在3
‑
5公斤之间；第七步，将完成压装的涨紧导轮放置于17℃—25℃之间的防锈水基液中作时效处理，减少初加工后胚体的常温变形；
第八步，将放置于防锈水基液中的初加工胚体取出，采用气动内涨夹头，夹住右端盖板安装孔，夹紧力气压源控制在3
±
0.5Pa，采用定尺寸钨钢铰刀精加工黏磨衬套内部的轴承安装孔，保证其直线度在
±
0.01mm及表面粗糙度在0.8um以下精度，黏磨时进给速度控制在0.08mm/r，转速90
‑
100r/min，孔径控制在35mm，下偏差0.005
‑
0.015mm，精密车削涨紧导轮外圆弧面，留﹢0.05mm精密车削余量；第九步，精密车削涨紧导轮外圆弧面，采用金刚石刀具在转速150r/min，进给0.08mm/r参数下进行表面光整加工形成产品。
[0005]作为对上述技术方案的补充和完善，本专利技术还包括以下技术特征。
[0006]第一步中尼龙和玻璃纤维质量占比为78%：22%。
[0007]在所述第四步车削加工采用35
°
可转位刀片，前角为8
°
，后角为7
°
的单刃数控内孔车刀进行车削加工，车削加工采用进给量为0.1
‑
0.08mm/r，背吃刀量αp为0.5mm。
[0008]在所述第八步车削加工采用前角为0
°
，后角为2
°
的单刃数控外圆车刀进行车削加工，车削加工采用进给量为0.1mm/r，背吃刀量αp为0.6mm。
[0009]一种涨紧导轮，包括导轮基体，导轮基体的轴向方向设置传动轴穿装孔，其特征在于，所述的传动轴穿装孔的两端分别形成左端盖板安装沉孔和右端盖板安装沉孔，左端盖板安装沉孔的直径小于右端盖板安装沉孔的直径，左端盖板和右端盖板分别固定安装于左端盖板安装沉孔和右端盖板安装沉孔中，所述的传动轴安装孔设置内环支撑套，内环支撑套位于左端盖板和右端盖板之间，内环支撑套通过其外侧设置的圆周均匀排列的加强筋与所述的传动轴穿装孔的内侧壁固定连接且一体注塑成型，传动轴通过间隔设置于传动轴安装孔内的轴承支撑安装于内环支撑套中，轴承之间设置隔套，内环支撑套和轴承之间设置衬套；传动轴一端穿出右端盖板并通过支架支撑连接。
[0010]所述的加强筋的内端部设置有其方向与导轮基体轴向平行的孔，所述的孔的两端贯通所述的左端盖板和右端盖板。
[0011]涨紧导轮位于右端盖板的一端的外侧轴部径向设置有环形翻边，龙带的外侧可与该环形翻边抵靠，提高龙带传动的稳定性。
[0012]本专利技术可以达到以下有益效果：1、本专利技术采用对纺纱龙带涨紧导轮的多次时效处理和对工装及刀具参数设计的加工方法，从而可以使涨紧导轮在失效处理过程提高其韧性，解决了纺纱龙带涨紧导轮生产中跳动大、同轴度差、易变形等问题，提高了纺纱龙带涨紧导轮产品质量，确保高质量纱线的生产需求。2、本专利技术通过在涨紧导轮的基体上设置内环套，内环套与涨紧导轮的基体之间通过加强筋一体注塑形成涨紧导轮的整个框体，从而大大提高了涨紧导轮的强度和韧性，且龙带在传送时可降低涨紧导轮的跳动，提高涨紧带轮传动的稳定性。
附图说明
[0013]图1是本专利技术的俯视图。
[0014]图2是本专利技术的图1A
‑
A处剖视图。
[0015]图3是本专利技术的立体示意图。
[0016]图4是本专利技术的导轮基体立体示意图。
具体实施方式
[0017]下面结合附图对本专利技术的具体实施方式进行详细描述。
[0018]如图1～图4所示，本专利技术涨紧导轮包括导轮基体，导轮基体轴向方向设置传动轴穿装孔，传动轴穿装孔的两端分别形成左端盖板安装沉孔和右端盖板安装沉孔，左端盖板安装沉孔的直径小于右端盖板安装沉孔的直径，左端盖板1和右端盖板2分别固定安装于左端盖板安装沉孔和右端盖板安装沉孔中，传动轴安装孔设置内环支撑套3，内环支撑套3位于左端盖板1和右端盖板2之间，内环支撑套3通过其外侧设置的圆周均匀排列的加强筋11与传动轴穿装孔的内侧壁固定连接且一体注塑成型，加强筋11的内端部设置有其方向与导轮基体轴向平行的孔6，孔6的两端贯通左端盖板1和右端盖板2，传动轴10通过间隔设置于传动轴安装孔内的轴承8支撑安装于内环支撑套3中，轴承8之间设置隔套4，内环支撑套3和轴承8之间设置衬套5；传动轴10一端穿出右端盖板2并通过支架9支撑连接，涨紧导轮位于右端盖板2的一端的外侧轴部径向设置有环形翻边7，龙带的外侧可与该环形翻边7抵靠。
[0019]导轮基体加工方法如下：第一步采用以尼龙本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种纺纱机龙带涨紧导轮加工方法，其特征在于：纺纱机龙带涨紧导轮加工包括以下步骤：第一步采用以尼龙PA6和玻璃纤维为原料；尼龙经过注塑机在195℃—245℃的温控下分四段注塑成型，经过235℃
±
5℃保温30秒后形成纺纱龙带涨紧导轮胚体；第二步将注塑成型的纺纱龙带涨紧导轮胚体，在常温下放置1至1.5周，进行时效变形处理；第三步将常温时效处理后的胚体放置于空气循环烤炉中，保持烤箱温度在140℃—165℃，时间控制在18
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20分钟，关掉烤箱然后随炉冷却，进行退火处理，进一步减少胚体的弹性变形，提高切削性能；第四步采用专用夹具装夹退火后的胚体外圆弧表面，进行内孔车削加工，车削时右端盖板安装孔和贯穿衬套安装孔同时车削成型确保同轴，确保右端盖板安装孔的底面和贯穿衬套安装孔轴线垂直，车削时采用高压空气冷却；第五步，调头采用气动内涨夹头，夹住右端盖板安装孔，夹紧力气压源控制在3
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0.5Pa，车削左端盖板安装孔，保证同轴度
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0.05mm；第六步，将初车成型的胚体放置于空气循环烤炉中，保持烤箱温度在35℃—40℃之间加热，加热到达指定温度后拿出胚体，将衬套压入到衬套安装孔中，压入时压力控制在3
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5公斤之间；第七步，将完成压装的涨紧导轮放置于17℃—25℃之间的防锈水基液中作时效处理，减少初加工后胚体的常温变形；第八步，将放置于防锈水基液中的初加工胚体取出，采用气动内涨夹头，夹住右端盖板安装孔，夹紧力气压源控制在3
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0.5Pa，采用定尺寸钨钢铰刀精加工黏磨衬套内部的轴承安装孔，保证其直线度在
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0.01mm及表面粗糙度在0.8um以下精度，黏磨时进给速度控制在0.08mm/r，转速90
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100r/min，孔径控制在35mm，下偏差0.005
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0.015mm，精密车削涨紧导轮外圆弧面，留﹢0.05mm精密车削余量；第九步，精密车削涨紧导轮外圆弧面，采用金刚石刀具在转速150r/min，进给0.08mm/...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾其俊，
申请(专利权)人：浙江机电职业技术学院，
类型：发明
国别省市：