用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，属于废气处理系统技术领域，包括废气燃烧室，所述废气燃烧室通过第二输气管与淬火油槽连通，所述废气燃烧室通过排气管与沉降箱连通，所述废气燃烧室与沉降箱之间还连通有第一输气管，所述废气燃烧室与高温淬火炉连通，所述废气燃烧室的底端为补风结构；本实用新型专利技术结合钢珠热处理装置形成废气自循环燃烧处理系统，提高废气处理的效果，降低废气处理的成本。降低废气处理的成本。降低废气处理的成本。

【技术实现步骤摘要】
用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统


[0001]本技术涉及废气处理系统
，具体涉及用于一种轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统。

技术介绍

[0002]为保证轴承钢球在工作中具有高的寿命和可靠性，必须对钢球进行热处理加工，钢球热处理是机械制造中的重要工艺之一，热处理不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能，使钢球工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能
[0003]钢球的热处理工艺一般包括退火、淬火、回火、表面热处理等，淬火是指工件在炉内加热到相变温度以上某一温度并保持一定时间后，材料的金相组织发生转变，然后快速在冷却液中冷却，获得马氏体的过程。目前钢球在淬火处理时，冷却阶段将钢球倒入到油槽中进行降温，在油槽中降温时，由于高温的作用油槽内产生vocs有机废气，这些有机废气会造成大气污染、危害人类健康，需经过处理后才能进行排放，目前对该vocs有机废气处理是通过活性炭吸附过滤的方式进行处理，处理效果不佳，且需要频繁的更换活性炭吸附过滤芯，增加废气处理的成本，另外增加人工管理的成本。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术提供一种轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，结合钢珠热处理装置形成废气自循环燃烧处理系统，提高废气处理的效果，降低废气处理的成本。
[0005]为解决上述技术问题，本技术提供一种用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，包括废气燃烧室，所述废气燃烧室通过第二输气管与淬火油槽连通，所述废气燃烧室通过排气管与沉降箱连通，所述废气燃烧室与沉降箱之间还连通有第一输气管，所述第一输气管连接废气燃烧室的一端为伸入到废气燃烧室内的引射管体，所述废气燃烧室与高温淬火炉连通，所述废气燃烧室的底端为补风结构。
[0006]进一步的，所述废气燃烧室与高温淬火炉相对的一端设有可以上、下调节的挡隔板，所述挡隔板的下方与废气燃烧室的底面之间形成引火间隙。
[0007]进一步的，所述第二输气管连通废气燃烧室的一端从侧面伸入到废气燃烧室内且伸入端的端口为封闭端，所述第二输气管伸入废气燃烧室内的伸入端侧面设有若干出气孔且伸入端上设有用于将气流折向燃烧区的弧形折流板。
[0008]进一步的，所述淬火油槽的上表面设有连通第二输气管和淬火油槽的第二引风机。
[0009]进一步的，所述沉降箱的上表面设有连通第一输气管和沉降箱的第一引风机。
[0010]进一步的，所述排气管与沉降箱连通的一端伸入到沉降箱内且从上往下伸入到沉降箱内的沉降液内。
[0011]进一步的，所述排气管上设有隔空密封包裹在排气管外的冷却壳体，所述冷却壳体与排气管之间形成第二冷却腔。
[0012]进一步的，所述引射管体的管径由进气端到出气端逐渐缩小，所述废气燃烧室内设有上导流板，所述上导流板的下方隔空设有下导流板，所述上导流板与下导流板之间形成有导流腔，所述引射管体的出气端与导流腔连通，所述导流腔的出气口指向燃烧区。
[0013]进一步的，所述补风结构为设于废气燃烧室底端的补风口，所述下导流板上设有百叶补风口。
[0014]进一步的，所述废气燃烧室设于用于向高温淬火炉内输送钢珠的钢珠输送机构上，所述补风口与钢珠输送机构的输送带之间形成补风间隙，所述百叶补风口与补风间隙对应流通。
[0015]本技术的上述技术方案的有益效果如下：
[0016]1、本技术中，通过结合钢珠热处理装置形成废气自循环燃烧处理系统，便于改装，提高废气处理的效果，降低废气处理的成本，降低人维护的频率。
[0017]2、本技术中，高温淬火箱内的淬火温度高达800
‑
880℃，利用高温淬火炉提供废气燃烧时所需燃烧条件，使得易燃的vocs有机废气实现在废气燃烧室内进行燃烧，合理利用已有设备的条件。
[0018]3、本技术中，废气燃烧室内燃烧时以及通过引射管体的作用，产生负压环境，外界空位通过补风口进入到废气燃烧室内，自动补入vocs有机废气燃烧所需的氧气，配合实现废气自循环燃烧处理。
附图说明
[0019]图1为本技术一种轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统的结构示意图；
[0020]图2为本技术中废气燃烧室与钢球输送带配合的侧视图；
[0021]图3为本技术中废气燃烧室的内部原理示意图；
[0022]图4为本技术中第二输气管与弧形折流板连接处的结构示意图；
[0023]图5为本技术中排气管的示意图；
[0024]图6为本技术中挡隔板与卡槽配合的俯视图;
[0025]图7为本技术中用于调节挡隔板的调节支架的侧视图。
[0026]1、高温淬火炉；11、挡隔板；
[0027]2、钢珠输送机构；21、输送带；22、侧护板；
[0028]3、废气燃烧室；31、外壁；32、第一冷却腔；33、内壁；34、补风口；
[0029]35、卡槽；36、下导流板，361、百叶补风口；37、上导流板；
[0030]4、沉降箱；41、玻璃观察窗；42、第一引风机；43、第一输气管；431、引射管体；44、排气管；441、冷却壳体；442、第二冷却腔；
[0031]5、淬火油槽；51、第二引风机；52、第二输气管，521、弧形折流板；
[0032]6、L型支架；61、手轮；62、丝杆；63、轴承。
具体实施方式
[0033]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例的附图1
‑
6，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0034]如图1
‑
5所示：
[0035]一种用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，包括废气燃烧室3，所述废气燃烧室3通过第二输气管52与淬火油槽5连通，所述废气燃烧室3通过排气管44与沉降箱4连通，所述废气燃烧室3与沉降箱4之间还连通有第一输气管43，所述第一输气管43连接废气燃烧室3的一端为伸入到废气燃烧室3内的引射管体431，所述废气燃烧室3与高温淬火炉1连通，所述废气燃烧室3的底端为补风结构。
[0036]通过结合钢珠热处理装置形成废气自循环燃烧处理系统，便于改装，提高废气处理的效果，降低废气处理的成本，降低人维护的频率。
[0037]高温淬火炉1内的淬火温度高达800
‑
880℃，利用高温淬火炉1提供废气燃烧时所需燃烧条件，使得易燃的vocs有机废气实现在废气燃烧室3内进行燃烧，合理利用已有设备的条件。
[0038]根据本技术的一个实施例，如图1、3所示，
[0039]其中本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，其特征在于：包括废气燃烧室（3），所述废气燃烧室（3）通过第二输气管（52）与淬火油槽（5）连通，所述废气燃烧室（3）通过排气管（44）与沉降箱（4）连通，所述废气燃烧室（3）与沉降箱（4）之间还连通有第一输气管（43），所述第一输气管（43）连接废气燃烧室（3）的一端为伸入到废气燃烧室（3）内的引射管体（431），所述废气燃烧室（3）与高温淬火炉（1）连通，所述废气燃烧室（3）的底端为补风结构。2.如权利要求1所述的用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，其特征在于：所述废气燃烧室（3）与高温淬火炉（1）相对的一端设有可以上、下调节的挡隔板（11），所述挡隔板（11）的下方与废气燃烧室（3）的底面之间形成引火间隙。3.如权利要求1所述的用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，其特征在于：所述第二输气管（52）连通废气燃烧室（3）的一端从侧面伸入到废气燃烧室（3）内且伸入端的端口为封闭端，所述第二输气管（52）伸入废气燃烧室（3）内的伸入端侧面设有若干出气孔且伸入端上设有用于将气流折向燃烧区的弧形折流板（521）。4.如权利要求3所述的用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，其特征在于：所述淬火油槽（5）的上表面设有连通第二输气管（52）和淬火油槽（5）的第二引风机（51）。5.如权利要求1所述的用于轴承钢珠热处理的废气处理自循环燃烧系统，其特征在于：所述沉降箱（4）的上表面设有连通第一输气管（...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶会卿，吴炳堃，邢玉超，陈维莉，叶鹏，
申请(专利权)人：洛阳市人诚轴承配件有限责任公司，
类型：新型
国别省市：