汽车灯具安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车灯具安装结构，具有灯具壳体和车身钣金，灯具壳体上设置塑料安装脚，塑料安装脚上均开设通孔，通孔内热埋设置金属加固件，金属加固件内穿设装车螺钉，装车螺钉穿过金属加固件后通过螺纹旋合拧紧固定在车身钣金上，金属加固件包括盘头、同轴设置在盘头一侧中部的套筒和均匀间隔设置在盘头周向方向上的若干翻折凸起，翻折凸起的翻折方向与套筒的设置方向同向，装车螺钉上设置垫片，当金属加固件与车身钣金固定连接后，金属加固件的套筒端面与车身钣金的端面相接触，金属加固件的盘头端面与加装在装车螺钉上的垫片端面相接触。该安装结构可以避免塑料安装脚直接受力而引起的压溃或开裂的问题，提高了整灯的质量及合格率。整灯的质量及合格率。整灯的质量及合格率。

【技术实现步骤摘要】
汽车灯具安装结构


[0001]本技术涉及汽车灯具的
，尤其是一种汽车灯具安装结构。

技术介绍

[0002]随着社会的不断进步，汽车行业也得到了快速的发展。目前，消费者在购置汽车过程中，对于汽车整体的外观越来越关注，尤其在汽车灯具方面，为了实现汽车灯具的炫酷效果，通常会在灯具上加入更多新技术和新功能，从而提高灯具整体质量，塑料安装脚处受力变大，在塑料安装脚处采用开口的方式已不能满足要求，但是不开口灯罩装车时，受装车螺钉扭力的影响，塑料安装脚处又会发生发白开裂或者安装孔塌陷的问题，影响汽车灯具的质量及合格率。

技术实现思路

[0003]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
[0004]为此，本技术提出一种汽车灯具安装结构，可以避免塑料安装脚直接受力而引起的压溃或开裂的问题，提高了整灯的质量及合格率。
[0005]根据本技术实施例的汽车灯具安装结构，具有灯具壳体和车身钣金，所述灯具壳体上设置有塑料安装脚，各个塑料安装脚上均开设有通孔，所述通孔内热埋设置有金属加固件，所述金属加固件内穿设有装车螺钉，所述装车螺钉穿过金属加固件后通过螺纹旋合拧紧固定在所述车身钣金上，所述金属加固件包括盘头、同轴设置在盘头一侧中部的套筒和均匀间隔设置在盘头周向方向上的若干翻折凸起，所述翻折凸起的翻折方向与套筒的设置方向同向，所述装车螺钉上设置有垫片，当所述金属加固件与所述车身钣金固定连接后，所述金属加固件的套筒端面与所述车身钣金的端面相接触，所述金属加固件的盘头端面与加装在所述装车螺钉上的垫片端面相接触。
[0006]本技术的有益效果是，结构紧凑，节省灯具安装空间，有效的解决了灯具装车时壳体塑料安装脚发白开裂及塑料安装脚螺钉孔周圈塌陷的问题，金属加固件对于装车螺钉的安装扭矩起到主要受力作用，塑料安装脚不受装车螺钉的安装扭力限制，避免塑料安装脚直接受力，安全可靠，提高了整灯的质量及合格率，降低灯具成本。
[0007]根据本技术一个实施例，所述金属加固件的盘头的外径尺寸大于所述装车螺钉钉头的直径尺寸，这样的设计可以通过金属加固件的盘头来承受装车螺钉的扭力。
[0008]根据本技术一个实施例，所述盘头、所述套筒和所述翻折凸起为一体成型结构，这样的设计可以提高金属加固件的整体刚性与强度，提高其使用寿命，从而有效地对塑料安装脚进行防护。
[0009]根据本技术一个实施例，所述塑料安装脚上通孔的内径尺寸大于所述金属加固件的外径尺寸。
[0010]根据本技术一个实施例，所述灯具壳体与所述塑料安装脚为一体注塑成型结构，这样的设计可以提高灯具的整体强度，提高其使用寿命。
[0011]根据本技术一个实施例，所述金属加固件通过若干翻折凸起热埋至塑料安装脚的通孔内，加热后的若干翻折凸起与通孔的内壁熔接。
[0012]根据本技术一个实施例，所述翻折凸起的数量为四个。
[0013]根据本技术一个实施例，所述金属加固件的厚度为0.8～1mm，这样的设计以保证金属加固件强度的同时，还方便金属加固件折弯成型。
[0014]根据本技术一个实施例，所述盘头的中孔位置与所述套筒的中孔位置相对应，且盘头的中孔直径与套筒的中孔直径相等。
[0015]根据本技术一个实施例，所述套筒的长度尺寸大于所述翻折凸起的长度尺寸。
[0016]本技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
[0017]为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1是本技术的结构示意图；
[0020]图2是图1中A
‑
A向的剖面结构示意图；
[0021]图3是图1的分解状态结构示意图；
[0022]图4是金属加固件的结构示意图。
[0023]附图中的标号为：1、灯具壳体，2、塑料安装脚，3、通孔，4、金属加固件，5、装车螺钉，6、车身钣金，7、垫片，401、盘头，402、套筒；403、翻折凸起。
具体实施方式
[0024]为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0025]见图1、图2和图3，本技术的汽车灯具安装结构，具有灯具壳体1和车身钣金6，该灯具壳体1可以是安装在汽车前部的前灯壳体，灯具壳体1上设置有多个板状结构的塑料安装脚2，各个塑料安装脚2上均开设有通孔3，通孔3内热埋设置有金属加固件4，再用装车螺钉5穿过金属固定件4的内孔，将灯具壳体1与车身钣金6固定，即将金属加固件4加热到一定温度后热埋至塑料安装脚2的通孔3内，金属加固件4内穿设有装车螺钉5，装车螺钉5穿过金属加固件4后通过螺纹旋合拧紧固定在车身钣金6上，金属加固件4包括盘头401、同轴设置在盘头401一侧中部的套筒402和均匀间隔设置在盘头401周向方向上的若干翻折凸起403，翻折凸起403的翻折方向与套筒402的设置方向同向，套筒402的长度尺寸大于所述翻
折凸起403的长度尺寸，装车螺钉5上设置有垫片7，当金属加固件4与车身钣金6固定连接后，金属加固件4的套筒402端面与车身钣金6的端面相接触，金属加固件4的盘头401端面与加装在装车螺钉5上的垫片7端面相接触，这样金属加固件4对于装车螺钉5的安装扭矩起到主要受力作用，避免塑料安装脚2直接受力，避免塑料安装脚2压溃或者开裂。
[0026]其中，金属加固件4盘头401的外径尺寸大于装车螺钉5钉头的直径尺寸，用于承受来自装车螺钉5的扭力。盘头401、套筒402和翻折凸起403为一体成型结构，可以提高金属加固件4的整体刚性与强度，提高其使用寿命，从而有效地对塑料安装脚2进行防护。盘头401的中孔位置与套筒402的中孔位置相对应，且盘头401的中孔直径与套筒402的中孔直径相等，盘头401的中孔与套筒402的中孔组合构成金属固定件4的内孔。翻折凸起403的设置可以方便金属加固件4热埋入塑料安装脚2内，同时防止在打装车螺钉5时金属加固件4旋转。塑料安装脚2上通孔3的内径尺寸大于金属加固件4的外径尺寸，金属加固件4的厚度为0.8～1mm，即盘头401的厚度、套筒402的壁厚以及翻折凸起403的厚度均为0.8～1mm，以保证金属加固件4强度的同时，还方便金本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车灯具安装结构，其特征在于：具有灯具壳体(1)和车身钣金(6)，所述灯具壳体(1)上设置有塑料安装脚(2)，所述塑料安装脚(2)上均开设有通孔(3)，所述通孔(3)内热埋设置有金属加固件(4)，所述金属加固件(4)内穿设有装车螺钉(5)，所述装车螺钉(5)穿过金属加固件(4)后通过螺纹旋合拧紧固定在所述车身钣金(6)上，所述金属加固件(4)包括盘头(401)、同轴设置在盘头(401)一侧中部的套筒(402)和均匀间隔设置在盘头(401)周向方向上的若干翻折凸起(403)，所述翻折凸起(403)的翻折方向与套筒(402)的设置方向同向，所述装车螺钉(5)上设置有垫片(7)，当所述金属加固件(4)与所述车身钣金(6)固定连接后，所述金属加固件(4)的套筒(402)端面与所述车身钣金(6)的端面相接触，所述金属加固件(4)的盘头(401)端面与加装在所述装车螺钉(5)上的垫片(7)端面相接触。2.根据权利要求1所述的一种汽车灯具安装结构，其特征在于：所述金属加固件(4)的盘头(401)的外径尺寸大于所述装车螺钉(5)钉头的直径尺寸。3.根据权利要求1所述的一种汽车灯具安装结构，其特征在于：所述盘头(401)...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙伟洪，凌连印，黄园林，
申请(专利权)人：常州星宇车灯股份有限公司，
类型：新型
国别省市：