一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统技术方案

本申请实施例涉及一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，包括工作台、设在工作台上挤出模具、轨道和挤出机，挤出模具位于轨道和挤出机之间，挤出机的输入端与挤出模具的输入端连接、设在轨道上用于根据指令对从挤出模具流出的管件进行切割的切割模组、设在轨道上用于托举从挤出模具流出的管件的第一运输模组和第二运输模组、设在挤出模具上的速度传感器以及设在切割模组上的测距传感器，速度传感器用于向切割模组、第一运输模组和第二运输模组反馈管件的移动速度，测距传感器用于计算管件的切割长度。本申请实施例公开的高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，通过动态切割与动态托举的方式进行柔性化生产，能够生产多种长度的外护管发泡管件。产多种长度的外护管发泡管件。产多种长度的外护管发泡管件。

【技术实现步骤摘要】
一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统


[0001]本申请涉及工业自动化
，尤其是涉及一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统。

技术介绍

[0002]外护管发泡管件生产过程目前还大多采用固定生产线的方式，这种生产线大多只能生产一种规格长度的产品，如果长度改变，就需要对生产线进行调整，这种较为固定的生产方式无法满足现在的市场变化需求。

技术实现思路

[0003]本申请实施例提供一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，通过动态切割与动态托举的方式进行柔性化生产，能够生产多种长度的外护管发泡管件。
[0004]本申请实施例的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：本申请实施例提供了一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，包括：工作台；挤出模具、轨道和挤出机，均设在工作台上，挤出模具位于轨道和挤出机之间，挤出机的输入端与挤出模具的输入端连接；切割模组，设在轨道上，用于根据指令对从挤出模具流出的管件进行切割；第一运输模组和第二运输模组，均设在轨道上，用于托举从挤出模具流出的管件；速度传感器，设在挤出模具上，用于向切割模组、第一运输模组和第二运输模组反馈管件的移动速度；以及测距传感器，设在切割模组上，用于计算管件的切割长度。
[0005]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，切割模组包括：切割移动台，设在轨道上；环形导轨，设在切割移动台上，环形导轨的轴线平行于切割移动台的移动方向；滑环，与环形导轨转动连接；至少三个切割刀具，均布在滑环上；以及第一驱动装置，设在切割移动台上，用于驱动滑环转动。
[0006]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，测距传感器设在切割移动台上；测距传感器的检测端用于抵接在管件上，计算管件的移动距离。
[0007]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，切割刀具包括：底座，固定在滑环上；滑动臂，与底座滑动连接；第二驱动装置，设在底座上，用于驱动滑动臂向靠近和远离滑环中心的方向移动；以及电动切割刀，设在滑动臂上。
[0008]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，第一运输模组包括：运输移动台，设在轨道上；以及两组伸缩型托举单元，间隔设在运输移动台上，每组伸缩型托举单元中伸缩型托举单元的为三个；其中，伸缩型托举单元的工作端均指向从挤出模具流出的管件。
[0009]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，伸缩型托举单元包括：固定座，设在运输移动台上；伸缩件，设在固定座上；以及弧形托举板，设在伸缩件的工作端上；其中，弧形托举板的轴线平行于从挤出模具流出的管件的移动方向。
[0010]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，卸料过程中，两组伸缩型托举单元中靠近卸料侧的伸缩型托举单元先缩短，再复位。
[0011]在本申请实施例的一种可能的实现方式中，第一运输模组位于第二运输模组和切割模组之间；切割管件前，第二运输模组托举管件，切割过程及卸料过程中，第一运输模组和第二运输模组共同托举管件。
附图说明
[0012]图1是本申请实施例提供的一种外护管发泡管件自动生产系统的结构示意图。
[0013]图2是基于图1给出的物料流向示意图。
[0014]图3是本申请实施例提供的一种速度传感器产生的数据流向示意图。
[0015]图4是本申请实施例提供的一种切割模组的结构示意图。
[0016]图5是本申请实施例提供的一种切割刀具在滑环上的分布示意图。
[0017]图6是图4中A部分的放大示意图。
[0018]图7是本申请实施例提供的一种第一运输模组的结构示意图。
[0019]图8是基于图7给出的伸缩型托举单元在进行卸货时的示意图。
[0020]图中，2、切割模组，3、第一运输模组，4、第二运输模组，11、工作台，12、挤出模具，13、轨道，14、挤出机，21、切割移动台，22、环形导轨，23、滑环，24、切割刀具，25、第一驱动装置，31、运输移动台，32、伸缩型托举单元、51、速度传感器，52、测距传感器，241、底座，242、滑动臂，243、第二驱动装置，244、电动切割刀，321、固定座，322、伸缩件，323、弧形托举板。
具体实施方式
[0021]以下结合附图，对本申请中的技术方案作进一步详细说明。
[0022]请参阅图1和图2，为本申请实施例公开的一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，系统由工作台11、挤出模具12、轨道13、挤出机14、切割模组2、第一运输模组3和第二运输模组4等组成，具体而言，工作台11放置在水平面上，挤出模具12、轨道13和挤出机14均固定安装在工作台11上，并且，挤出模具12位于轨道13和挤出机14之间。
[0023]挤出模具12的输入端与挤出机14的输出端连接，生产过程中，挤出机14将加工好的原料送入到挤出模具12内，原料在挤出模具12内成型后从挤出模具12的输出端流出。
[0024]轨道13上设置有第一运输模组3和第二运输模组4，这两个运输模组的作用是托举从挤出模具12流出的管件。轨道13上还设有切割模组2用于根据指令对从挤出模具12流出的管件进行切割。
[0025]切割模组2同样可以在轨道13上移动，具体地说，就是切割模组2在对管件进行切割的过程中，切割模组2会随着管件上切割缝的移动而移动，与管件保持相对静止，也就是切割过程并不会影响挤出模具12的挤出速度。
[0026]请参阅图3，挤出模具12上还安装有速度传感器51，速度传感器51的作用是向切割模组2、第一运输模组3和第二运输模组4反馈管件的移动速度，使得切割模组2、第一运输模组3和第二运输模组4的移动速度能够与管件的挤出速度匹配。
[0027]同时，切割模组2上还安装有测距传感器52，测距传感器52的作用是计算管件的切割长度，举例说明，切割模组2在对管件进行切割时会在轨道13上移动，此时测距传感器52与管件之间是相对静止的状态，但是当切割模组2复位并等待下一次切割的过程中，测距传感器52能够持续计算切割模组2与管件之间的相对位置变化，从而计算出管件的实际挤出长度，用来指导切割模组2完成下一次的切割。
[0028]在一些可能的实现方式中，切割模组2、第一运输模组3和第二运输模组4均具有独立的控制单元，控制单元使用可编程逻辑控制器，这种方式的优势在于不用部署过多的电缆和控制线缆。
[0029]结合一个具体的过程，挤出模具12中开始挤出管件时，挤出的管件会首先与切割模组2上的测距传感器52接触，此时，测距传感器52开始计算管件的伸出长度。
[0030]该过程中，挤出模具12上的速度传感器51同时工作，向切割模组2、第一运输模组3和第二运输模组4反馈管件的挤出速度。
[0031]管件挤出过程中，第二运输模组4会将管件远离挤出模具12的一端托住并同时在轨道13上移动，第二运输模组4在轨道13上的移动速度与管件的挤出速度保持一致。
[0032]管件的挤出长度达到要求后，第一运输模组3会启动，将管件托住并本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，其特征在于，包括：工作台（11）；挤出模具（12）、轨道（13）和挤出机（14），均设在工作台（11）上，挤出模具（12）位于轨道（13）和挤出机（14）之间，挤出机（14）的输入端与挤出模具（12）的输入端连接；切割模组（2），设在轨道（13）上，用于根据指令对从挤出模具（12）流出的管件进行切割；第一运输模组（3）和第二运输模组（4），均设在轨道（13）上，用于托举从挤出模具（12）流出的管件；速度传感器（51），设在挤出模具（12）上，用于向切割模组（2）、第一运输模组（3）和第二运输模组（4）反馈管件的移动速度；以及测距传感器（52），设在切割模组（2）上，用于计算管件的切割长度。2.根据权利要求1所述的一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，其特征在于，切割模组（2）包括：切割移动台（21），设在轨道（13）上；环形导轨（22），设在切割移动台（21）上，环形导轨（22）的轴线平行于切割移动台（21）的移动方向；滑环（23），与环形导轨（22）转动连接；至少三个切割刀具（24），均布在滑环（23）上；以及第一驱动装置（25），设在切割移动台（21）上，用于驱动滑环（23）转动。3.根据权利要求2所述的一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，其特征在于，测距传感器（52）设在切割移动台（21）上；测距传感器（52）的检测端用于抵接在管件上，计算管件的移动距离。4.根据权利要求2所述的一种高密度聚乙烯外护管发泡管件自动生产系统，其特征在于，切割刀具（24）包括：底座（24...

【专利技术属性】
技术研发人员：靳凯明，王宏鑫，刘永，董胜旗，
申请(专利权)人：荥阳市坛山热力保温管道有限公司，
类型：发明
国别省市：