一种单双丝组合埋弧自动焊方法技术

本发明专利技术涉及一种单双丝组合埋弧自动焊方法，用以20mm以内板厚的不锈钢板焊接，包括以下步骤：步骤1、焊前清理；步骤2、钢板装配定位，钢板对接焊缝处的坡口为I型；步骤3、焊接小车装配，调节焊丝的角度及间距，前丝沿垂直于钢板的方向朝焊接方向偏为10

【技术实现步骤摘要】
一种单双丝组合埋弧自动焊方法


[0001]本专利技术涉及船体接缝焊接
，具体涉及一种单双丝组合埋弧自动焊方法。

技术介绍

[0002]双丝埋弧焊焊接方法是埋弧焊焊接方法的进一步完善，是两个独立的电弧在一个共用的熔池中焊接，以达到提高焊速、改善焊缝质量的目的。在双丝埋弧焊焊接中，前丝作为先导焊丝直接作用于母材上，而后丝则作用在前丝形成的金属熔池上。
[0003]双丝埋弧焊采用双电源、双焊丝(电极)，前丝直流、后丝交流，前电极为直流，采用大焊接电流、低电弧电压，充分发挥直流电弧的穿透力，获得大熔深。后电极为交流，可以减少前丝电弧间的相互影响与磁偏吹，采用相对较小的焊接电流、大电弧电压，克服前丝大电流可能引起的熔化金属堆积，配合高速度焊接，从而获得美观的焊缝。
[0004]针对I型坡口，常规工艺只能进行16mm以下厚度钢板的焊接，而16mm以上厚度的钢板不但要开坡口(如图2所示)，还要留根8mm左右且需要进行反面碳刨。这不仅增加了切割坡口的工作量，降低了工作效率，在一定程度上也加大了焊材的使用量。
[0005]目前船舶建造中以厚度20mm左右的钢板拼接为主，按照常规的工艺每块板都需要进行焊接坡口切割、留根、反面碳刨，这就增加了工作量，延长了建造周期。

技术实现思路

[0006]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种单双丝组合埋弧自动焊方法，通过本专利技术的焊接方法，针对20mm厚度以下的钢板焊接均可采用I型坡口，降低了工作量，提升了建造速度。
[0007]本专利技术的技术目的是通过以下技术方案实现的：
[0008]一种单双丝组合埋弧自动焊方法，用以20mm以内板厚的不锈钢板焊接，该方法包括以下步骤：
[0009]步骤1、焊前清理；
[0010]步骤2、钢板装配定位，钢板对接焊缝处的坡口为I型；
[0011]步骤3、焊接小车装配，调节焊丝的角度及间距，前丝沿垂直于钢板的方向朝焊接方向偏为10
‑
20
°
，后丝相对于垂直钢板方向偏转0
‑5°
，前丝干伸长度为25
‑
35mm，后丝干伸长度为30
‑
40mm，双丝间距为30
‑
40mm；
[0012]步骤4、正面双丝焊接，焊接完成后对钢板进行翻身；
[0013]步骤5、装配单丝埋弧焊设备，进行反面单丝焊接。
[0014]进一步地，在步骤2中，钢板装配间隙的公差在0
‑
1mm。
[0015]进一步地，装配定位采用CO2半自动焊焊接，定位焊的焊缝高度不超过3mm。
[0016]进一步地，定位焊的长度大于50mm，不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿缺陷。
[0017]进一步地，在步骤2中，还包括引熄弧板安装，引熄弧板的坡口与钢板坡口相同。
[0018]进一步地，在步骤4中，正面双丝焊接时，正面前丝的焊接电流为650
‑
850A，焊接电
压为32
‑
38V；正面后丝的焊接电流为550
‑
650A，焊接电压为32
‑
38V；正面双丝焊接的速度为60
‑
75cm/min。
[0019]进一步地，在步骤5中，反面单丝的焊接电流为650
‑
850A，焊接电压为32
‑
38V，反面单丝焊接速度为40
‑
55cm/min。
[0020]进一步地，在步骤1中，焊前将钢板的坡口间隙及坡口两侧各20mm区域内的油污、铁锈、水及氧化物清除，烘干间隙中的水分。
[0021]进一步地，后丝垂直于钢板，也即后丝相对于垂直钢板方向偏转0
°
。
[0022]相比现有技术，本专利技术的有益效果在于，本专利技术采用双丝埋弧焊和单丝埋弧焊混合的方式，提升对焊机的实际利用率，提升工作效率；另外，通过本专利技术的焊接方法减少了对焊接板材的坡口加工工作量，可以满足20mm厚度以内钢板的埋弧焊焊接，有利于提升施工效率。
附图说明
[0023]图1是本专利技术中的双丝焊丝调整示意图。
[0024]图2是改进前的坡口示意图。
[0025]图3是本专利技术中的坡口示意图。
[0026]图4是采用本专利技术的焊接方法对20mm厚度的钢板焊接后的焊缝宏观金相分析图。
[0027]图5是采用本专利技术的焊接方法对15mm厚度的钢板焊接后的焊缝宏观金相分析图。
[0028]图中，1、前丝；2、后丝；3、钢板。
具体实施方式
[0029]下面结合具体实施方式对本专利技术的技术方案进行进一步描述：
[0030]一种单双丝组合埋弧自动焊方法，用以20mm以内板厚的不锈钢板焊接，该方法包括以下步骤：
[0031]步骤1、焊前清理；焊前将钢板的坡口间隙及坡口两侧各20mm区域内的油污、铁锈、水及氧化物清除，烘干间隙中的水分。
[0032]步骤2、钢板装配定位，钢板对接焊缝处的坡口为I型；钢板3的装配间隙的公差在0
‑
1mm，如图3所示；装配定位采用CO2半自动焊焊接，定位焊的焊缝高度不超过3mm，定位焊的长度大于50mm，不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿缺陷；为了提升焊接质量，还需在焊缝的前后位置安装引熄弧板，引熄弧板的安装与钢板拼板的背面平齐且厚度与钢板厚度相同，引熄弧板的坡口和钢板的坡口也相同，尺寸为150
×
150mm。
[0033]步骤3、焊接小车装配，调节焊丝的角度及间距，前丝沿垂直于钢板的方向朝焊接方向偏为10
‑
20
°
，后丝相对于垂直钢板方向偏转0
‑5°
，优选为0
°
；前丝干伸长度为25
‑
35mm，后丝干伸长度为30
‑
40mm，双丝间距为30
‑
40mm；
[0034]步骤4、正面双丝焊接，正面双丝焊接时，正面前丝的焊接电流为650
‑
850A，焊接电压为32
‑
38V；正面后丝的焊接电流为550
‑
650A，焊接电压为32
‑
38V；正面双丝焊接的速度为60
‑
75cm/min；焊接完成后对钢板进行翻身；
[0035]步骤5、装配单丝埋弧焊设备，进行反面单丝焊接，反面单丝的焊接电流为650
‑
850A，焊接电压为32
‑
38V，反面单丝焊接速度为40
‑
55cm/min。
[0036]选取板厚20mm的钢板坡口形式为I型，如图3所示，钢板级别为EH36，焊丝选用国产纪好旺厂家生产的焊丝，单、双丝焊丝的直径均为4.8mm。焊前将设备校正完毕，如图1所示，前丝1沿垂直于钢板的方向向焊接方向偏为20
°
，后丝2相本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单双丝组合埋弧自动焊方法，用以20mm以内板厚的不锈钢板焊接，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤1、焊前清理；步骤2、钢板装配定位，钢板对接焊缝处的坡口为I型；步骤3、焊接小车装配，调节焊丝的角度及间距，前丝沿垂直于钢板的方向朝焊接方向偏为10
‑
20
°
，后丝相对于垂直钢板方向偏转0
‑5°
，前丝干伸长度为25
‑
35mm，后丝干伸长度为30
‑
40mm，双丝间距为30
‑
40mm；步骤4、正面双丝焊接，焊接完成后对钢板进行翻身；步骤5、装配单丝埋弧焊设备，进行反面单丝焊接。2.根据权利要求1所述的一种单双丝组合埋弧自动焊方法，其特征在于，在所述步骤2中，钢板装配间隙的公差在0
‑
1mm。3.根据权利要求1所述的一种单双丝组合埋弧自动焊方法，其特征在于，装配定位采用CO2半自动焊焊接，定位焊的焊缝高度不超过3mm。4.根据权利要求3所述的一种单双丝组合埋弧自动焊方法，其特征在于，定位焊的长度大于50mm，不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿缺陷。5.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘磊，李家骥，钱慧，沐君飞，许承熙，颜立超，朱飞，
申请(专利权)人：上海江南长兴造船有限责任公司，
类型：发明
国别省市：