一种机油冷却器芯板铆合模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种机油冷却器芯板铆合模具，包括头道上模、二道上模和共用下模，头道上模包含头道上模安装板，头道上模安装板与共用下模的配合面开设有第一铆合槽，其内安装有第一卸料板，沿着第一铆合槽的槽口边沿设有倒角；二道上模包含二道上模安装板，二道上模安装板与共用下模的配合面开设有第二铆合槽，其内安装有第二卸料板；共用下模包含下模安装板，其与头道上模和二道上模的共同配合面上设有定位芯板。本实用新型专利技术的有益效果是：通过头道上模、二道上模与共用下模的二次压合，实现机油冷却器芯板的自动化铆合；铆合速度快，效率高，铆合精度高，良品率高；减少人工劳动量，减少加工成本，同时提高机油冷却器芯板加工的安全性能。安全性能。安全性能。

【技术实现步骤摘要】
一种机油冷却器芯板铆合模具


[0001]本技术涉及机油冷却器
，具体为一种机油冷却器芯板铆合模具。

技术介绍

[0002]机油冷却器是加速润滑机油散热，防止机油温度过高而降低粘度，最终因丧失润滑效果而影响汽车发动机的性能，因此机油冷却器在发动机运转过程中起着关键作用。机油流过机油冷却器芯板，通过机油冷却器芯板外侧的冷却水实现对机油的冷却。机油冷却器芯板的加工，通常为进料、伏边、铆压、卸料四道工序。现有机油冷却器芯板的铆压工作主要是通过操作人员手工进行伏边，然后再进行铆压，此种操作人工劳动量大，人工成本高，其生产方式落后，产量低，生产效率低；且人工操作精度差，常常造成产品不良，同时安全隐患大。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种机油冷却器芯板铆合模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种机油冷却器芯板铆合模具，包括头道上模、二道上模和共用下模，所述头道上模和二道上模与共用下模交替配合，所述头道上模包含头道上模安装板，所述头道上模安装板与共用下模的配合面开设有第一铆合槽，其内安装有第一卸料板，沿着所述第一铆合槽的槽口边沿设有倒角，所述第一卸料板与头道上模安装板之间连接有多根第一螺柱，其上均套设有第一弹簧；所述二道上模包含二道上模安装板，所述二道上模安装板与共用下模的配合面开设有第二铆合槽，其内安装有第二卸料板，所述第二卸料板与二道上模安装板之间连接有多根第三螺柱，其上均套设有第二弹簧；所述共用下模包含下模安装板，其与头道上模和二道上模的共同配合面上设有定位芯板。
[0005]进一步优选，所述第一铆合槽和第一卸料板均采用矩形结构设计，所述第一铆合槽的深度大于第一卸料板的厚度。
[0006]进一步优选，所述头道上模安装板的远离第一卸料板的侧面设有用于第一螺柱贯穿的沉孔，所述第一弹簧设置于第一铆合槽的槽内且两端分别与第一铆合槽的槽底及第一卸料板相抵接，所述第一螺柱与第一卸料板螺接。
[0007]进一步优选，所述头道上模安装板上设有两个等高垫块，两个所述等高垫块对称设置于第一卸料板的长度方向的两端。
[0008]进一步优选，所述头道上模安装板上设有两根第一导柱，两根所述第一导柱分设于两个等高垫块的两侧，且对称设置于第一卸料板的长度方向的两端。
[0009]进一步优选，两根所述第一导柱均连接有一根第二螺柱，所述头道上模安装板远离第一卸料板的侧面设有用于第二螺柱贯穿的沉孔，所述第二螺柱与第一导柱螺接。
[0010]进一步优选，所述第二铆合槽和第二卸料板均采用矩形结构设计，所述第二铆合
槽的深度大于第二卸料板的厚度。
[0011]进一步优选，所述二道上模安装板的远离第二卸料板的侧面设有用于第三螺柱贯穿的沉孔，所述第二弹簧设置于第二铆合槽的槽内且两端分别与第二铆合槽的槽底及第二卸料板相抵接，所述第三螺柱与第二卸料板螺接。
[0012]进一步优选，所述二道上模安装板上设有两根第二导柱，两根所述第二导柱对称设置于第二卸料板的长度方向的两端，两根所述第二导柱均连接有一根第四螺柱，所述二道上模安装板远离第二卸料板的侧面设有用于第四螺柱贯穿的沉孔，所述第四螺柱与第二导柱螺接。
[0013]进一步优选，所述下模安装板上设有多根定位销，其沿着定位芯板的边缘设置，所述定位销的远离定位芯板端抵接有第三弹簧，所述第三弹簧的远离定位销端抵接有螺丝，所述螺丝与下模安装板螺接，所述定位销的远离定位芯板端设有用于第三弹簧抵接的圆形凸台。
[0014]有益效果：本技术的机油冷却器芯板铆合模具，通过头道上模与共用下模的一次压合后，将共用下模及其上经过一次压合的机油冷却器芯板移动至二道上模的下方，进行二次压合，实现机油冷却器芯板的自动化铆合；铆合速度快，效率高，铆合精度高，良品率高；且无需人工伏边，减少人工劳动量，减少加工成本，同时提高机油冷却器芯板加工的安全性能。
附图说明
[0015]图1为本技术实施例所公开的机油冷却器芯板铆合模具的二道上模和共用下模铆合时的剖视结构示意图；
[0016]图2为本技术实施例所公开的头道上模的分解结构示意图；
[0017]图3为本技术实施例所公开的头道上模的轴测结构示意图；
[0018]图4为本技术实施例所公开的二道上模的分解结构示意图；
[0019]图5为本技术实施例所公开的二道上模的轴测结构示意图；
[0020]图6为本技术实施例所公开的共用下模的分解结构示意图；
[0021]图7为本技术实施例所公开的共用下模的轴测结构示意图；
[0022]图8为本技术实施例所公开的机油冷却器芯板铆合模具的头道上模和共用下模配合的剖视结构示意图；
[0023]图9为本技术实施例所公开的机油冷却器芯板铆合模具的二道上模和共用下模配合的剖视结构示意图；
[0024]图10为本技术实施例所公开的机油冷却器芯板的分解结构示意图；
[0025]图11为本技术实施例所公开的头道上模和共用下模压合后的机油冷却器芯板的结构示意图；
[0026]图12为本技术实施例所公开的二道上模和共用下模压合后的机油冷却器芯板的结构示意图。
[0027]附图标记：1
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头道上模，11
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头道上模安装板，12
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第一卸料板，13
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第一螺柱，14
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第一弹簧，15
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第一导柱，16
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第二螺柱，17
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等高垫块，18
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第一铆合槽，181
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倒角，2
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二道上模，21
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二道上模安装板，22
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第二卸料板，23
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第三螺柱，24
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第二弹簧，25
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第二导柱，26
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第四螺
柱，27
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第二铆合槽，3
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共用下模，31
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下模安装板，32
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定位销，33
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第三弹簧，34
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螺丝，35
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定位芯板，4
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机油冷却器芯板，41
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外芯板，42
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内芯板，43
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夹板。
具体实施方式
[0028]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0029]如图1
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12所示，一种机油冷却器芯板铆合模具，包括头道上模1、二道上模2和共用下模3，头道上模1和二道上模2与共用下模3交替配合，头道上模1包含头道上模安装板11，头道上模安装板11与共用下模3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种机油冷却器芯板铆合模具，其特征在于：包括头道上模（1）、二道上模（2）和共用下模（3），所述头道上模（1）和二道上模（2）与共用下模（3）交替配合，所述头道上模（1）包含头道上模安装板（11），所述头道上模安装板（11）与共用下模（3）的配合面开设有第一铆合槽（18），其内安装有第一卸料板（12），沿着所述第一铆合槽（18）的槽口边沿设有倒角（181），所述第一卸料板（12）与头道上模安装板（11）之间连接有多根第一螺柱（13），其上均套设有第一弹簧（14）；所述二道上模（2）包含二道上模安装板（21），所述二道上模安装板（21）与共用下模（3）的配合面开设有第二铆合槽（27），其内安装有第二卸料板（22），所述第二卸料板（22）与二道上模安装板（21）之间连接有多根第三螺柱（23），其上均套设有第二弹簧（24）；所述共用下模（3）包含下模安装板（31），其与头道上模（1）和二道上模（2）的共同配合面上设有定位芯板（35）。2.根据权利要求1所述的一种机油冷却器芯板铆合模具，其特征在于：所述第一铆合槽（18）和第一卸料板（12）均采用矩形结构设计，所述第一铆合槽（18）的深度大于第一卸料板（12）的厚度。3.根据权利要求2所述的一种机油冷却器芯板铆合模具，其特征在于：所述头道上模安装板（11）的远离第一卸料板（12）的侧面设有用于第一螺柱（13）贯穿的沉孔，所述第一弹簧（14）设置于第一铆合槽（18）的槽内且两端分别与第一铆合槽（18）的槽底及第一卸料板（12）相抵接，所述第一螺柱（13）与第一卸料板（12）螺接。4.根据权利要求3所述的一种机油冷却器芯板铆合模具，其特征在于：所述头道上模安装板（11）上设有两个等高垫块（17），两个所述等高垫块（17）对称设置于第一卸料板（12）的长度方向的两端。5.根据权利要求4所述的一种机油冷却器芯板铆合模具，其特征在于：所述头道上模安装板（11）上设有两根第一导柱（15），两根所...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏春生，王平，
申请(专利权)人：摩丁普信热能技术江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：