本实用新型专利技术内锥面淬火感应线圈装置属于机械零件加工的技术领域；解决的技术问题为：提供一种内锥面淬火感应线圈装置，加热冷却一次完成，确保内锥孔淬火加工质量，提高合格率；采用的技术方案为：主机的转臂下端设有安装接头，淬火接头固定在安装接头上，淬火接头下面固定安装有感应线圈，感应线圈为多匝式锥度感应线圈，感应线圈为铜管绕制成型且其感应线圈锥度与工件内锥面匹配，感应线圈的两端通过安装接头和淬火接头与主机的控制系统相连接，淬火接头的内部设有冷却液腔室，淬火接头的侧壁上设有连通冷却液腔室的冷却进液接口，淬火接头的下面通过出液管口固定安装有辅助喷液装置，辅助喷液装置的入水口与冷却液腔室相连通。通。通。
【技术实现步骤摘要】
内锥面淬火感应线圈装置
[0001]本技术内锥面淬火感应线圈装置属于机械零件加工的
，具体涉及内锥面淬火工艺设备。
技术介绍
[0002]应用于大型交直流电传动石油钻井机上的卧式单轴伸结构的直流电动机自带风机和传动联轴节，联轴节是采用1:9.6锥度过盈配合热套在电动机转轴上，是重要的传动功率输出部件，因此要求该联轴节内锥表面硬度及硬化层深度都要达到一定的标准。现在对联轴节内锥表面的高频淬火一般都是采用传统的内孔式感应线圈，由于线圈与内锥面间隙不一致，在相同的工作频率下，间隙大的部位加热温度低，高频淬火硬度低，间隙小的部位加热温度高，高频淬火硬度高，造成淬火表面硬度不一致，达不到设计要求。且传统的多匝式内孔感应线圈的加热方式为一发法（singleshot），即在工件需要加热的全部表面积一次加热完成后，再通入冷却液进行冷却，该种加热方法加热内锥面时由于内锥表面温度不一致，淋喷冷却液时淋喷不均匀，温度冷却速度曲线不一致，容易造成淬火表面出现裂纹。
技术实现思路
[0003]本技术克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种内锥面淬火感应线圈装置，加热冷却一次完成，确保内锥孔淬火加工质量，提高合格率。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：内锥面淬火感应线圈装置，包括主机、安装接头、淬火接头、感应线圈和辅助喷液装置，主机的转臂下端设有安装接头，淬火接头固定在安装接头上，淬火接头下面固定安装有感应线圈，所述感应线圈为多匝式锥度感应线圈，感应线圈为铜管绕制成型且其感应线圈锥度与工件内锥面匹配，感应线圈的两端通过安装接头和淬火接头与主机的控制系统相连接，所述淬火接头的内部设有冷却液腔室，淬火接头的侧壁上设有冷却进液接口且冷却进液接口连通冷却液腔室，淬火接头的下面设有出液管口并通过出液管口固定安装有辅助喷液装置，所述辅助喷液装置的入水口与冷却液腔室相连通且其出液喷头位于感应线圈正下方。
[0005]所述的辅助喷液装置包括输送管、配液盒和出液喷头，配液盒通过多个输送管与淬火接头固定连接，且配液盒位于感应线圈正下方，输送管上端与淬火接头的冷却液腔室相连通，输送管下端与配液盒内部相连通，配液盒的上部外侧固设有连接环板，配液盒的下部中间设有与其内部连通的出液管，出液喷头为环形管且其外侧下部设有多个喷液孔，出液喷头的内侧连接有多个配液管，所有配液管均与出液管下端相连通，出液喷头的上端面设有多个螺柱，所述螺柱上端与连接环板连接固定。
[0006]所述出液管为两段分体式水管并通过第一快接头相连接。
[0007]所述输送管上端通过第二快接头与淬火接头的出液管口相连接。
[0008]所述感应线圈的上部自由端与淬火接头直接连接，所述感应线圈的下部自由端自感应线圈内部竖直向上延伸与淬火接头相连接。
[0009]所述感应线圈的下部自由端的延伸段位于多个输送管之间且其延伸段上部贯穿通过淬火接头的冷却液腔室。
[0010]所述感应线圈的铜管截面为矩形且其内部填充导磁粉。
[0011]所述辅助喷液装置的制作材料为PVC增强塑料管。
[0012]所述配液盒的内部设有滤片。
[0013]本技术与现有技术相比具有以下有益效果：
[0014]1、本技术将淬火感应线圈设计为与待淬火内锥面的锥度匹配的感应线圈，保证工件内锥面加热区温度均匀一致，淬火表面硬度一致，确保内锥孔淬火加工质量；
[0015]2、本技术在感应线圈下方设置辅助喷液装置，其出液喷头位于感应线圈正下方，内锥面加热完成后即时进行淬火液喷淋冷却，内锥面的加热与冷却间隔时间一致且喷淋均匀，避免淬火表面出现裂纹，保证了加工质量，提高加工合格率；
[0016]3、本技术中的输送管和配液盒出液管上均设有快接头，使整个辅助喷液装置可拆卸更换，便于维护。
附图说明
[0017]下面结合附图对本技术做进一步详细的说明；
[0018]图1为本技术的结构示意图；
[0019]图2为本技术中辅助喷液装置的结构示意图。
具体实施方式
[0020]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的实施例，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]如图1
‑
2所示，本技术内锥面淬火感应线圈装置，包括主机1、安装接头2、淬火接头3、感应线圈4和辅助喷液装置，主机1的转臂下端设有安装接头2，淬火接头3固定在安装接头2上，淬火接头3下面固定安装有感应线圈4，所述感应线圈4为多匝式锥度感应线圈，感应线圈4为铜管绕制成型且其感应线圈锥度与工件内锥面匹配，感应线圈4的两端通过安装接头2和淬火接头3与主机1的控制系统相连接，所述淬火接头3的内部设有冷却液腔室，淬火接头3的侧壁上设有冷却进液接口5且冷却进液接口5连通冷却液腔室，淬火接头3的下面设有出液管口并通过出液管口固定安装有辅助喷液装置，所述辅助喷液装置的入水口与冷却液腔室相连通且其出液喷头位于感应线圈4正下方。感应线圈4是一个工作线圈，其通过安装接头2和淬火接头3与主机1控制系统连接并由其供电，在交变电流通过感应线圈4时，其导线周围产生交变磁场，处在磁场内的金属工件，因电磁感应产生了电动式，从而加热工件。工件的加热效果不仅取决于感应工作电流大小，更与感应线圈4的形状、圈数、引出的铜管长度等加工质量密切相关。为了保证工件内锥面加热区温度均匀一致，本技术中的感应线圈4制作成多匝式锥度感应线圈，其锥度与工件保持一致。
[0022]所述的辅助喷液装置包括输送管6、配液盒7和出液喷头8，配液盒7通过多个输送
管6与淬火接头3固定连接，且配液盒7位于感应线圈4正下方，输送管6上端与淬火接头3的冷却液腔室相连通，输送管6下端与配液盒7内部相连通，配液盒7的上部外侧固设有连接环板9，配液盒7的下部中间设有与其内部连通的出液管12，出液喷头8为环形管且其外侧下部设有多个喷液孔10，出液喷头8的内侧连接有多个配液管11，所有配液管11均与出液管12下端相连通，出液喷头8的上端面设有多个螺柱13，所述螺柱13上端与连接环板9连接固定。辅助喷液装置的出液喷头8直接设置在感应线圈4下方并随其同步上下移动，感应线圈4对内锥面加热完成后即时进行淬火液喷淋冷却，内锥面的加热与冷却间隔时间一致且喷淋均匀，避免淬火表面出现裂纹，保证了加工质量，提高加工合格率。
[0023]所述出液管12为两段分体式水管并通过第一快接头14相连接。
[0024]所述输送管6上端通过第二快接头15与淬火接头3的出液管口相连接。
[0025]第一快接头14和第二快接头15使整个辅助喷液装置可拆卸，便于维修或更换。
[0026]所述感本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.内锥面淬火感应线圈装置，其特征在于：包括主机（1）、安装接头（2）、淬火接头（3）、感应线圈（4）和辅助喷液装置，主机（1）的转臂下端设有安装接头（2），淬火接头（3）固定在安装接头（2）上，淬火接头（3）下面固定安装有感应线圈（4），所述感应线圈（4）为多匝式锥度感应线圈，感应线圈（4）为铜管绕制成型且其感应线圈锥度与工件内锥面匹配，感应线圈（4）的两端通过安装接头（2）和淬火接头（3）与主机（1）的控制系统相连接，所述淬火接头（3）的内部设有冷却液腔室，淬火接头（3）的侧壁上设有冷却进液接口（5）且冷却进液接口（5）连通冷却液腔室，淬火接头（3）的下面设有出液管口并通过出液管口固定安装有辅助喷液装置，所述辅助喷液装置的入水口与冷却液腔室相连通且其出液喷头位于感应线圈（4）正下方。2.根据权利要求1所述的内锥面淬火感应线圈装置，其特征在于：所述的辅助喷液装置包括输送管（6）、配液盒（7）和出液喷头（8），配液盒（7）通过多个输送管（6）与淬火接头（3）固定连接，且配液盒（7）位于感应线圈（4）正下方，输送管（6）上端与淬火接头（3）的冷却液腔室相连通，输送管（6）下端与配液盒（7）内部相连通，配液盒（7）的上部外侧固设有连接环板（9），配液盒（7）的下部中间设有与其内部连通的出液管（12），出液喷头（8）为环形管且其外侧下部设有多个喷液孔（10），出液喷头...
【专利技术属性】
技术研发人员：李伟忠，张文锋，
申请(专利权)人：永济众鑫电机科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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