一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具制造技术

本实用新型专利技术属于铝型材的热挤压模具技术领域，尤其涉及一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，包括第一凸模、第二凸模、模芯和凹模，所述第一凸模和第二凸模相互紧配，所述模芯套设于第二凸模和凹模内且第二凸模和凹模相互紧配；所述第一凸模和第二凸模上均设置有分流桥用以隔离形成分流孔；本实用新型专利技术通过第一凸模和第二凸模组合紧配成上模使用，更容易加工，节约了加工模具时间上的成本，且组合使用在更换与检修时更加方便，其次桥窄受力面小，铝流很好地被流孔瓜分入孔，其经过类似于一次焊合的流孔后，其压力受到一定的减弱，因此对中间桥位的首次铝流冲击减弱，更好地保证了模具的使用寿命。了模具的使用寿命。了模具的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具


[0001]本技术涉及铝型材的热挤压模具
，尤其涉及一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具。

技术介绍

[0002]当今社会日新月异的大环境下，大型机电壳/气缸类模具属于大头模具，因内腔圆管出料要求严格，且此类模具型材截面较大，桥位跨度大，因此焊合空间狭小，其模具的强度和寿命都很难达到预期的标准，且模具本身具有一定厚度，在制造过程中容易存在自身缺陷，此类模具钢多为大直径，如果内部材料缺陷，很难用核磁共振查出，一旦加工生产中未查明，会产生很大的损失，并且在加工中需要的刀具成本及加工时间更久，在淬火过程中很难达到预期的效果。
[0003]综上所述，当今解决问题的办法就是加大挤压机规格，上大型挤压机，但具铝型材挤压行业的了解，目前大部分的型材厂不具备此挤压需求，因而大部分的压力需要好的模具结构设计上来解决问题，为此本申请中提出一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具。

技术实现思路

[0004]（一）技术目的
[0005]为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本技术提出一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，具有加工方便、使用寿命较长的特点。
[0006]（二）技术方案
[0007]为解决上述问题，本技术提供了一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，包括第一凸模、第二凸模、模芯和凹模，所述第一凸模和第二凸模相互紧配，所述模芯套设于第二凸模和凹模内且第二凸模和凹模相互紧配；
[0008]所述第一凸模和第二凸模上均设置有分流桥用以隔离形成分流孔，且第一凸模和第二凸模上的分流孔的位置相对应，所述凹模靠近第二凸模的一侧开设有焊合室且凹模远离第二凸模的一侧开设有型材出口与所述焊合室连通。
[0009]优选的，所述第一凸模和第二凸模上的分流孔均设置有6个且均匀分布。
[0010]优选的，所述凹模的外壁上环切有字码槽。
[0011]优选的，所述第一凸模、第二凸模和凹模均为圆盘状结构。
[0012]优选的，所述第一凸模、第二凸模和凹模均为H13模具钢材质。
[0013]优选的，所述第一凸模、第二凸模和凹模通过销钉紧配。
[0014]优选的，所述第一凸模、第二凸模和凹模通过螺丝紧配。
[0015]本技术的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
[0016]本技术中，通过第一凸模和第二凸模组合紧配成上模使用，更容易加工，节约了加工模具时间上的成本，且组合使用在更换与检修时更加方便，其次利用上模上六个分
流孔的设计，桥窄受力面小，铝流很好地被流孔瓜分入孔，其经过类似于一次焊合的流孔后，其压力受到一定的减弱，因此对中间桥位的首次铝流冲击减弱，因为中间部分的官腔架构结构在受力上仅局部桥位受力，其做减压卸力其中间部位就更好的保证了模具的使用寿命，本技术结构简单，设计巧妙，易于推广。
附图说明
[0017]图1为本技术的结构剖面图；
[0018]图2为本技术中第一凸模的结构示意图；
[0019]图3为本技术中第二凸模的结构示意图；
[0020]图4为本技术中凹模的结构示意图；
[0021]图5为本技术的立体结构示意图；
[0022]其中：101、第一凸模；102、第二凸模；103、模芯；104、凹模；105、分流桥；106、分流孔；107、焊合室；108、型材出口；109、字码槽。
具体实施方式
[0023]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术的概念。
[0024]如图1
‑
5所示，本技术提出的一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，包括第一凸模101、第二凸模102、模芯103和凹模104，其中第一凸模101、第二凸模102和凹模104均为圆盘状结构且为H13模具钢材质组成，先将第一凸模101和第二凸模102相互靠紧，将模芯103套设于第二凸模102和凹模104内，再利用销钉和螺丝将第一凸模101、第二凸模102和凹模104紧配，在凹模104的外壁上环切有字码槽109，用以刻字码方便辨别型号；
[0025]在本实施例中，第一凸模101和第二凸模102上均设置有分流桥105用以隔离形成分流孔106，第一凸模101和第二凸模102上的分流孔106均设置有6个且均匀分布，且第一凸模101和第二凸模102上的分流孔106的位置相对应，凹模104靠近第二凸模102的一侧开设有焊合室107且凹模104远离第二凸模102的一侧开设有型材出口108与焊合室107连通。
[0026]在本实用型的热挤压模具中，该模具由上模和下模前后叠加加工而成，其中重点在于上模的结构设计加工，上模包括第一凸模101和第二凸模102，下模指代凹模104。其中上模部分涵盖了铝棒进入模具的第一接触面分流，中间架构的模芯103及四周的管腔位置完成模具的架构，进料第一接触面采用大流孔，六孔窄桥设计思路，主要目的在于分大流，因为桥窄受力面小，因此铝流很好的被流孔瓜分入孔，其经过类似于一次焊合的流孔后，其压力受到一定的减弱，因此对中间桥位的首次铝流冲击减弱，因为中间部分的官腔架构结构在受力上仅局部桥位受力，其做减压卸力其中间部位就更好的保证了模具的使用寿命。
[0027]其中间部位的大工头模芯103采取的是镶件工艺，主要目的在于此模具钢在制造过程中容易存在自身缺陷，此类模具钢多为大直径，如果内部材料缺陷，很难用核磁共振查出，一旦加工生产中未查明，会产生很大的损失，并且在加工中需要的刀具成本及加工时间更久，在淬火过程中很难达到预期的效果。然而该技术方案很好的解决了上述缺陷，因为上
模分为第一凸模101和第二凸模102，薄的模具更容易加工，节约加工刀具时间上的成本，其镶件由车床全权处理解决，减少背孔部分电火花的加工量，大大的节约加工成本及交货时间。
[0028]以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本技术的优选例，并不用来限制本技术，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，其特征在于，包括第一凸模（101）、第二凸模（102）、模芯（103）和凹模（104），所述第一凸模（101）和第二凸模（102）相互紧配，所述模芯（103）套设于第二凸模（102）和凹模（104）内且第二凸模（102）和凹模（104）相互紧配；所述第一凸模（101）和第二凸模（102）上均设置有分流桥（105）用以隔离形成分流孔（106），且第一凸模（101）和第二凸模（102）上的分流孔（106）的位置相对应，所述凹模（104）靠近第二凸模（102）的一侧开设有焊合室（107）且凹模（104）远离第二凸模（102）的一侧开设有型材出口（108）与所述焊合室（107）连通。2.根据权利要求1所述的一种大型电机壳/气缸类铝型材的热挤压模具，其特征在于，所述第一凸模（101）和第二凸模（102）上的分流孔（106）均设...

【专利技术属性】
技术研发人员：张理罡，
申请(专利权)人：江顺精密科技湖州有限公司，
类型：新型
国别省市：