本实用新型专利技术提供一种油泵齿轮厚度检测装置，包括升降单元的升降端上设置有齿轮定位单元，齿轮定位单元上放有待测齿轮；齿轮定位单元上方有厚度检测单元，厚度检测单元包括若干位移传感器；位移传感器均沿待测齿轮的径向方向滑动的设置在安装座上，位移传感器均位于齿轮定位单元上方，若干位移传感器的数据采集端均可与待测齿轮上端面相接触，若干的位移传感器的信号输出端与信息收集系统的信号输入端电性连接。本申请通过若干位移传感器与待测齿轮上端面相配合，可一次性测出待测齿轮多个位置的厚度，效率高，同时由于若干的位移传感器均可沿待测齿轮的径向方向滑动，可对不同直径的齿轮进行测量。的齿轮进行测量。的齿轮进行测量。
【技术实现步骤摘要】
一种油泵齿轮厚度检测装置
[0001]本技术涉及齿轮检测领域，特别是一种油泵齿轮厚度检测装置。
技术介绍
[0002]齿轮油泵中，齿轮是关键核心零件。在成品装配中，需要严格控制齿轮端面与泵体的间隙。如果间隙过小，则运转发热后容易卡死；如果间隙过大，则密封不良，造成压力不足，而且油泵效率低，能耗大。在高品质的油泵制造中，为了弥补加工误差，采取泵体与齿轮配对的方式进行装配。而对齿轮按厚度尺寸进行高精度分级，是配对作业的必要手段。现有的齿轮厚度检测通过一个检测探头对齿轮的多个部位进行检测，检测效率低。
技术实现思路
[0003]本技术的目的就是提供一种油泵齿轮厚度检测装置，用于对齿轮的厚度进行检测。
[0004]本技术的目的是通过这样的技术方案实现的，包括有升降单元，所述升降单元的升降端上设置有齿轮定位单元，所述齿轮定位单元上可放置待测齿轮；
[0005]所述齿轮定位单元上方有厚度检测单元，所述厚度检测单元包括有若干个位移传感器；
[0006]所述位移传感器均沿待测齿轮的径向方向滑动的设置在安装座上，所述位移传感器均位于齿轮定位单元上方，所述位移传感器的数据采集端均位于待测齿轮的升降行程上；
[0007]若干的所述位移传感器的数据采集端可与待测齿轮上端面相接触，若干的所述位移传感器的信号输出端与信息收集系统的信号输入端电性连接。
[0008]作为优选，所述厚度检测单元还包括有安装板，所述安装板位于待测齿轮上方，所述安装板上端面垂直的设置有环形圆台，所述环形圆台内转动设置有第一齿轮，所述第一齿轮的轴线与待测齿轮的轴线相平行，所述第一齿轮与第二齿轮相啮合，所述第二齿轮设置在电机上，所述电机固接在环形圆台上，所述环形圆台下方的安装板上开设有贯穿其上下端面的第一通孔，所述第一齿轮上开设有贯穿其上下端面的第二通孔，所述第二通孔的轴线与第一齿轮的轴线相重合，所述第一齿轮下方的环形圆台内设置有环形支撑块，所述环形支撑块的内环位于第二通孔下方；
[0009]所述厚度检测单元还包括有若干的滑块，若干所述滑块沿环形支撑块的轴线圆形阵列，所述滑块均沿待测齿轮的径向方向滑动设置在环形支撑块上，所述滑块靠近第二通孔一侧设置均有位移传感器，所述位移传感器位于第二通孔内，所述位移传感器下端穿过第一通孔并伸出安装板下端面，所述滑块上端面均设置有限位杆，所述限位杆上端面伸入弧形槽内并可沿弧形槽滑动，所述弧形槽均开设在第一齿轮上并贯穿第一齿轮上下端面，若干的所述弧形槽沿第一齿轮的轴线圆形阵列；
[0010]所述弧形槽一端与第一齿轮的轴线的距离为a，所述弧形槽另一端与第一齿轮的
轴线的距离为b，所述a>b。
[0011]作为优选，所述升降单元包括有L形支撑板、气缸、升降台；
[0012]所述L形支撑板的底板上设置有气缸，所述L形支撑板的侧板上滑动设置有升降台，所述升降台的下端面与气缸的伸缩杆连接，所述气缸的伸缩方向与L形支撑板的底板上端面相垂直，所述升降台上设置有齿轮定位单元。
[0013]作为优选，所述齿轮定位单元包括有支撑柱、定位柱、导向斜面；
[0014]所述升降台上端面设置有支撑柱，所述支撑柱的轴线与升降台的升降方向相平行，所述支撑柱上端面可放置待测齿轮，所述支撑柱上端面还设置有定位柱，所述定位柱与待测齿轮的内孔相对应，所述定位柱上还设置有导向斜面。
[0015]作为优选，所述位移传感器2的数量为3个。
[0016]由于采用了上述技术方案，本技术具有如下的优点：
[0017]1、本申请通过在第一齿轮上设置弧形槽，可在第一齿轮转动时带动弧形槽内限位柱移动，从而带动滑块滑动，可调节位移传感器的位置，便于对不同直径的待测齿轮进行厚度的检测；
[0018]2、本申请通过设置多个位移传感器，可对待测齿轮的多个位置进行测量，缩短了齿轮厚度测量的时间，提高齿轮厚度测量的效率。
[0019]本技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本技术的实践中得到教导。本技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。
附图说明
[0020]本技术的附图说明如下。
[0021]图1为本技术的结构示意图；
[0022]图2为本技术的前视图；
[0023]图3为本技术A
‑
A处的剖视图；
[0024]图4为本技术的B处的局部视图；
[0025]图5为本技术的C处的局部视图；
[0026]图6为本技术的厚度测量单元的结构示意图。
[0027]图中：1.待测齿轮；2.位移传感器；3.安装板；4.环形圆台；5.第一齿轮；6.第二齿轮；7.电机；8.第一通孔；9.第二通孔；10.环形支撑块；11.滑块；12.限位杆；13.弧形槽；14.L形支撑板；15.气缸；16.升降台；17.支撑柱；18.定位柱；19.导向斜面。
具体实施方式
[0028]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。
[0029]如图1至图6所示，本技术提出一种油泵齿轮厚度检测装置，包括有升降单元，所述升降单元的升降端上设置有齿轮定位单元，所述齿轮定位单元上可放置待测齿轮1；
[0030]所述齿轮定位单元上方有厚度检测单元，所述厚度检测单元包括有若干个位移传感器2；
[0031]所述位移传感器2均沿待测齿轮1的径向方向滑动的设置在安装座上，所述位移传感器2均位于齿轮定位单元上方，所述位移传感器2的数据采集端均位于待测齿轮1的升降行程上；
[0032]若干的所述位移传感器2的数据采集端可与待测齿轮1上端面相接触，若干的所述位移传感器2的信号输出端与信息收集系统的信号输入端电性连接。
[0033]所述厚度检测单元还包括有安装板3，所述安装板3位于待测齿轮1上方，所述安装板3上端面垂直的设置有环形圆台4，所述环形圆台4内转动设置有第一齿轮5，所述第一齿轮5的轴线与待测齿轮1的轴线相平行，所述第一齿轮5与第二齿轮6相啮合，所述第二齿轮6设置在电机7上，所述电机7固接在环形圆台4上，所述环形圆台4下方的安装板3上开设有贯穿其上下端面的第一通孔8，所述第一齿轮5上开设有贯穿其上下端面的第二通孔9，所述第二通孔9的轴线与第一齿轮5的轴线相重合，所述第一齿轮5下方的环形圆台4内设置有环形支撑块10，所述环形支撑块10的内环位于第二通孔9下方；
[0034]所述厚度检测单元还包括有若干的滑块11，若干所述滑块11沿环形支撑块10的轴线圆形阵列，所述滑块11均沿待测齿轮1的径向方向滑动设置在环形支撑块10上，所述滑块11靠近第二通孔9一侧设置均有位移传感器2，所述位移传感器2位于第二通孔9内，所述位移传感器2下端穿过第一通孔8并伸出安装板3下端面，所述滑块11上端面均设本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种油泵齿轮厚度检测装置，其特征在于，所述检测装置包括有升降单元，所述升降单元的升降端上设置有齿轮定位单元，所述齿轮定位单元上可放置待测齿轮(1)；所述齿轮定位单元上方有厚度检测单元，所述厚度检测单元包括有若干个位移传感器(2)；所述位移传感器(2)均沿待测齿轮(1)的径向方向滑动的设置在安装座上，所述位移传感器(2)均位于齿轮定位单元上方，所述位移传感器(2)的数据采集端均位于待测齿轮(1)的升降行程上；若干的所述位移传感器(2)的数据采集端可与待测齿轮(1)上端面相接触，若干的所述位移传感器(2)的信号输出端与信息收集系统的信号输入端电性连接。2.根据权利要求1所述的一种油泵齿轮厚度检测装置，其特征在于，所述厚度检测单元还包括有安装板(3)，所述安装板(3)位于待测齿轮(1)上方，所述安装板(3)上端面垂直的设置有环形圆台(4)，所述环形圆台(4)内转动设置有第一齿轮(5)，所述第一齿轮(5)的轴线与待测齿轮(1)的轴线相平行，所述第一齿轮(5)与第二齿轮(6)相啮合，所述第二齿轮(6)设置在电机(7)上，所述电机(7)固接在环形圆台(4)上，所述环形圆台(4)下方的安装板(3)上开设有贯穿其上下端面的第一通孔(8)，所述第一齿轮(5)上开设有贯穿其上下端面的第二通孔(9)，所述第二通孔(9)的轴线与第一齿轮(5)的轴线相重合，所述第一齿轮(5)下方的环形圆台(4)内设置有环形支撑块(10)，所述环形支撑块(10)的内环位于第二通孔(9)下方；所述厚度检测单元还包括有若干的滑块(11)，若干所述滑块(11)沿环形支撑块(10)的轴线圆形阵列，所述滑块(11)均沿待测齿轮(1)的径向方向滑动设置在环形支撑块(10)上，所述滑块(11)靠近第二通孔...
【专利技术属性】
技术研发人员：李春，伍渝，段开炼，
申请(专利权)人：重庆博昂斯特智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。