一种催化剂浸渍及脱液装置制造方法及图纸

一种催化剂浸渍及脱液装置，包括耐压浸渍罐体(4)和浸渍溶液回收沉淀池(9)，其中，所述的耐压浸渍罐体(4)上部设有载体进料口(1)、浸渍溶液进料口(3)，底部设有浸渍溶液排出口(7)，所述的浸渍溶液排出口与罐体内空间经筛板(8)分隔开，所述筛板之上在耐压浸渍罐体外壁上设有催化剂卸出舱门，所述的浸渍溶液出口设有截止阀。采用本实用新型专利技术提供的催化剂浸渍及脱液装置所制备的催化剂活性组分浸渍均匀，催化剂反应活性高、破碎率低，同时克服了因浸渍溶液未能及时脱离规整载体孔道而造成催化剂孔道堵塞的问题，明显提高催化剂反应性能。明显提高催化剂反应性能。明显提高催化剂反应性能。

【技术实现步骤摘要】
一种催化剂浸渍及脱液装置


[0001]本技术涉及一种化工单元设备，更具体地说，涉及一种催化剂浸渍及脱液装置。

技术介绍

[0002]浸渍是将具有多孔结构的载体放入含有活性组分的溶液中，在毛细管作用下，含有活性组分的溶液由表面吸入到载体微孔中，活性组分向微孔内壁渗透扩散，进而被载体表面的活性部位吸附，将活性组分负载到催化剂载体上的一种制备方法。广泛地应用于在某些催化剂制备过程中，浸渍过程的目的是将催化活性组分浸渍到催化剂的载体上，使其均匀地分布在载体表面，再将附有催化活性组分的载体经过干燥、焙烧等工艺制备成催化剂产品。
[0003]浸渍按照生产方式可以分为间歇式浸渍和连续式浸渍两种方式。其中，间歇式浸渍的过程较为普遍，即将制备好的催化剂载体在含有活性组分的金属盐浸渍液中浸泡一定的时间，达到吸附平衡后将剩余的液体除去，再对该催化剂载体进行干燥、煅烧、活化等工艺，制备出催化剂产品。催化剂生产最常用的浸渍方法主要有过量浸渍法、等体积浸渍法、多次浸渍法等方法；采用的设备根据其设置方式有双锥转鼓浸渍机、V型转鼓浸渍机、倾斜式浸渍机等。
[0004]现有技术中的设备均存在着一定的不足。首先是浸渍不均匀。载体与浸渍液的接触仅在浸渍设备位置较低部比较充分。而转鼓两端由于相对位置较高，载体与浸渍液的接触较少，从而导致浸渍金属分布不均匀。同时，浸渍设备的中间部位料层厚度较厚，浸渍时物料翻动效果差，物料不能均匀吸收浸渍液。此外，催化剂破碎率高。现有技术的浸渍设备由于载体与转筒的碰撞比较严重，致使催化剂破碎率一般大于2％，使催化剂收率降低。特别是对于规整的蜂巢型催化剂载体浸渍时，由于多余的浸渍液未能及时脱离载体蜂巢孔道致使孔道在干燥、焙烧过程发生堵塞，严重影响催化剂的活性和使用寿命。

技术实现思路

[0005]本技术要解决的技术问题是提供一种催化剂浸渍及脱液装置，能够有效提高催化剂浸渍均匀性、减小载体破碎率同时避免规整载体孔道堵塞。
[0006]一种催化剂浸渍及脱液装置，包括耐压浸渍罐体4和浸渍溶液回收沉淀池9，其中，所述的耐压浸渍罐体4上部设有载体进料口1、浸渍溶液进料口3，底部设有浸渍溶液排出口7，所述的浸渍溶液排出口与罐体内空间经筛板8分隔开，所述筛板之上在耐压浸渍罐体外壁上设有催化剂卸出舱门，所述的浸渍溶液排出口和浸渍溶液进料口设有截止阀。
[0007]本技术提供的催化剂浸渍及脱液装置的应用方法，首先关闭浸渍液排出口阀门及催化剂卸料口舱门；将规整催化剂载体由催化剂加入口加到浸渍系统罐体中；浸渍溶液由浸渍溶液入口加入到浸渍系统罐体中并没过催化剂载体；开启系统加热设备将浸渍溶液升温至适合温度范围并保温；关闭载体进料阀门及浸渍溶液进料阀门，开启压缩空气阀
门并调节浸渍系统罐体中的压力至适合范围并关闭压缩空气阀门；浸渍一定时间后放空罐体中的压力，打开浸渍溶液排空阀门，多余浸渍液排入浸渍溶液回收池，随后打开压缩空气阀门对浸渍后的载体进行“吹脱”处理使多余浸渍液体离开规整载体内部孔道，直至浸渍溶液排出口不再有液体流出；关闭压缩空气，打开催化剂卸料舱门将浸渍后的催化剂取出，对催化剂进行干燥和焙烧并最终得到催化剂成品。
[0008]本技术提供的催化剂浸渍及脱液装置的有益效果为：
[0009]采用本技术提供的催化剂浸渍及脱液装置进行催化剂载体浸渍过程，活性组分浸渍均匀、载体破碎率低、同时克服了因浸渍溶液未能及时脱离规整载体孔道而造成催化剂孔道堵塞的问题，所制备的催化剂反应活性高使用寿命长，明显提高催化剂反应性能。以蜂巢型氧化铝载体浸渍氢氧化钾制备有机硫水解催化剂为例，与现有技术相比，使用本技术提供的方法制备的催化剂水解转化率提高5％以上，载体破碎率可小于0.5％，催化剂使用寿命提高30％以上。
附图说明
[0010]附图用于说明和理解本技术，但本技术并不因此而受到限制。
[0011]图1为催化剂浸渍及脱液装置的一种实施方式的结构示意图。
[0012]其中：1
‑
载体进料口，2
‑
压缩空气进口，3
‑
浸渍溶液进料口，4
‑
浸渍罐体，5
‑
浸渍罐加热套，6
‑
催化剂卸出舱门，7
‑
浸渍溶液排出口，8
‑
隔离筛板， 9
‑
浸渍溶液回收池。
[0013]图2为催化剂性能测试实施例中的有机硫水解转化脱除的流程示意图。
[0014]其中：1
‑
水罐，2
‑
反应原料取样罐，3
‑
反应器，4
‑
反应产物取样罐，5
‑ꢀ
尾气液碱吸收罐。
具体实施方式
[0015]以下详细说明本技术的具体实施方式：
[0016]一种催化剂浸渍及脱液装置，包括耐压浸渍罐体4和浸渍溶液回收沉淀池9，其中，所述的耐压浸渍罐体4上部设有载体进料口1、浸渍溶液进料口3，底部设有浸渍溶液排出口7，所述的浸渍溶液排出口与罐体内空间经筛板8分隔开，所述筛板之上在耐压浸渍罐体外壁上设有催化剂卸出舱门，所述的浸渍溶液排出口和浸渍溶液进料口设有截止阀。
[0017]优选地，所述的耐压浸渍罐体顶部还设有压缩空气入口2，所述压缩空气入口设有截止阀。
[0018]优选地，所述的耐压浸渍罐体4外设有浸渍罐体加热套和温度控制系统。
[0019]可选地，所述的筛板上开孔或狭缝，孔径或狭缝宽度为0.3～3.5mm，优选为1.5～2.5mm。
[0020]可选地，所述的耐压浸渍罐体可以为各种形状，优选为圆柱体形，所述的筛板与所述的浸渍溶液进口之间为交换室，所述的交换室的长度与管径比为0.5～2.5：1，更优选为0.8～1.5：1。优选地，所述的耐压浸渍罐体的高度为0.8
‑
2.5m，内径为0.5
‑
1.5m。
[0021]可选地，所述的载体进料口的截面为方形或圆形，截面积为0.01
‑
0.04m2。载体进料口的截面直径或者边长为0.1
‑
0.2m。
[0022]可选地，所述的催化剂过量浸渍及脱液系统设有催化剂载体进料口，所述的进料
口装有快开阀门，并连接有料斗。
[0023]所述的浸渍溶液排出口与浸渍溶液回收池相通，优选地，所述浸渍溶液回收池经浸渍液循环泵和循环管线与所述的浸渍液进料口连通。优选所述的浸渍溶液回收池封闭设置。
[0024]可选地，所述的耐压浸渍罐体竖直或倾斜放置，耐压浸渍罐体的轴向与垂直方向的夹角为0
‑
45
°
。
[0025]可选地，所述的催化剂卸出舱门为一个或多个，单个催化剂卸出舱门的高度为0.15
‑
0.3m，宽度为0.25
‑
0.5m。
[0026]本技术提供的催化剂浸渍及本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，包括耐压浸渍罐体(4)和浸渍溶液回收池(9)，其中，所述的耐压浸渍罐体(4)上部设有载体进料口(1)、浸渍溶液进料口(3)，底部设有浸渍溶液排出口(7)，所述的浸渍溶液排出口与罐体内空间经筛板(8)分隔开，所述筛板之上在耐压浸渍罐体外壁上设有催化剂卸出舱门，所述的浸渍溶液排出口和浸渍溶液进料口设有截止阀。2.按照权利要求1所述的催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，所述的耐压浸渍罐体(4)顶部还设有压缩空气入口(2)，所述压缩空气入口设有截止阀。3.按照权利要求1或2所述的催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，所述的耐压浸渍罐体(4)外设有浸渍罐体加热套和温度控制系统。4.按照权利要求3所述的催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，所述的筛板上开孔或狭缝，孔径或狭缝宽度为0.3～3.5mm。5.按照权利要求4所述的催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，所述的孔径或狭缝宽度为1.5～2.5mm。6.按照权利要求3所述的催化剂浸渍及脱液装置，其特征在于，所述的耐压浸渍罐体为圆柱体形，所述的筛板与所述的浸渍溶液进料口之间为交换室，所述的交换室的长度与管径比为...

【专利技术属性】
技术研发人员：何金龙，张同旺，张翊，李学锋，田志鸿，朱丙田，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：