动涡盘、压缩机及空调制造技术

本申请属于家用电器技术领域，尤其涉及一种动涡盘、压缩机及空调，该动涡盘具有端板和动涡齿，动涡齿与端板和静涡盘围设形成吸气腔的部分为第一涡齿段，其他部分为第二涡齿段；动涡齿背向端板的端面设置有油槽，油槽自动涡齿的一端沿动涡齿的涡旋方向延伸至动涡齿的另一端；动涡盘内设置有与油槽连通的第一连通通道和第二连通通道；设置于第一涡齿段上的油槽通过第二连通通道至少与中背压油腔和高背压油腔中的一个连通，设置于第二涡齿段上的油槽通过第一连通通道与高背压油腔连通。动涡盘通过将润滑油引入油槽内，可减小高低压腔室的冷媒泄露，进而提高吸气腔容积效率和减少内部泄漏降低功率，从而达到性能提升效果。从而达到性能提升效果。从而达到性能提升效果。

【技术实现步骤摘要】
动涡盘、压缩机及空调


[0001]本申请属于机电设备
，尤其涉及一种动涡盘、压缩机及空调。

技术介绍

[0002]涡旋式压缩机是一种容积式压缩的压缩机，其广泛地应用于空调、制冷，一般用于气体压缩以及用于汽车发动机增压器和真空泵等场合，可在很大范围内取代传统的中、小型往复式压缩机。其中，压缩机的压缩部件包括动涡盘和静涡盘组成；其工作原理是利用动涡盘的动涡齿与静涡盘的静涡齿啮合后，再由一个偏心距很小的曲轴驱动动涡盘绕静涡盘作半径很小的平面运动，从而实现吸气、压缩和排气过程。
[0003]相关技术中，为了避免气体泄露，通常动涡齿的齿顶面需要与静涡盘的齿底面高度贴合，但是实际上，由于动涡齿在不同地方存在高度不一致的问题，导致动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间存在间隙，从而使得动涡盘和静涡盘在高温高压高转速条件运行时，动涡齿越靠近中心位置磨损越大，间隙也随之变大；而在测试低频时，动涡齿的变形容易出现高低压腔的冷媒通过动涡齿的齿顶泄露，从而影响吸气的容积效率，同时，内漏导致功率变高，从而影响压缩机的性能。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于提供一种动涡盘、压缩机及空调，旨在解决现有技术中的由于动涡齿与静涡盘之间存在间隙导致冷媒泄露的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：一种动涡盘，适用于压缩机内，所述压缩机的壳体内设置有静涡盘和机架，所述动涡盘具有端板以及设置于所述端板的动涡齿，所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的中背压油腔；
[0006]所述动涡齿与所述端板和所述静涡盘围设形成吸气腔的部分为第一涡齿段，其他部分为第二涡齿段；
[0007]所述动涡齿背向所述端板的端面设置有油槽，所述油槽自所述动涡齿的一端沿所述动涡齿的涡旋方向延伸至所述动涡齿的另一端；所述动涡盘内设置有与所述油槽连通的连通通道，所述连通通道包括第一连通通道和第二连通通道；
[0008]设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道至少与所述中背压油腔和所述高背压油腔中的一个连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。
[0009]可选地，设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道与所述中背压油腔连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。
[0010]可选地，在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为至少两段，相邻两段所述油槽
间隔设置；设置于所述第二涡齿段上的每段所述油槽均与所述第一连通通道连通；设置于所述第一涡齿段上的每段所述油槽均与所述第二连通通道连通。
[0011]可选地，在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为间隔设置的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段设置于所述第二涡齿段上，并与所述第一连通通道连通；所述第二槽段设置于所述第一涡齿段上，并与所述第二连通通道连通。
[0012]可选地，以所述动涡齿的涡旋中心为圆心，从所述第一涡齿段的外周端涡旋至所述第一涡齿段的内周端的涡旋圆周角度为β，且330
°
≤β≤390
°
。
[0013]可选地，所述油槽的横截面积为S1，所述连通通道的横截面积为S2，且S1≥0.25mm2，S2≥0.5mm2。
[0014]可选地，所述动涡齿的厚度为d1，所述油槽的宽度为d2，且d2/d1≤0.5。
[0015]可选地，所述第一连通通道和所述第二连通通道均为圆形通道，所述圆形通道的直径为d3，且d3/d1≤0.5。
[0016]可选地，所述油槽的深度为L1，且L1≥0.1mm。
[0017]可选地，在所述动涡齿的厚度方向上，位于同一侧的所述油槽的侧壁与所述动涡齿的侧壁之间的距离为L2，且L2≥1mm。
[0018]可选地，所述油槽中任意一段的涡旋圆周角度为α的油槽段均与至少一个所述连通通道连通，且60
°
≤α≤120
°
。
[0019]本申请提供的动涡盘中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本申请实施例的动涡盘，在吸气闭合前，自动涡齿的外周端至内周端上，其的压力从进气压力增加到吸气压力与排气压力之间的中间压力，而由于第一涡齿段上的油槽通过第二连通通道至少与中背压油腔和高背压油腔中的一个连通，以及第二涡齿段上的油槽通过第一连通通道与高背压油腔连通，这样中背压油腔内的油压以及高背压油腔内的油压大于第一涡齿段处的压力，故中背压油腔和高背压油腔内的润滑油均可通过第二连通通道进入第一涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油可将第一涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔内的油压也大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油也可通过第一连通通道进入第二涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满，从而实现了动涡齿的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的密封，从而解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而减少了冷媒的泄露量，提高吸气效率；另外，吸气闭合后随着压缩阶段和排气阶段进行，第二涡齿段逐渐地靠近排气压力，而此过程中，高背压油腔内的润滑油的油压依然大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油依然可进入第二涡齿段上的油槽，油槽内的润滑油将第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满密封，解决了位于动涡齿两侧的腔室由于存在压差而导致高压腔室中的冷媒从第二涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙泄漏向低压压腔室泄露的问题，从而可以减小高低腔间的冷媒泄露量，进而减少内部泄漏降低功率，从而达到性能提升效果。本申请采用的另一技术方案是：一种压缩机，包括壳体和上述的动涡盘，所述壳体内设置有机架和静涡盘，所述动涡齿的所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡盘的所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的
中背压油腔。
[0020]本申请采用的另一技术方案是：一种压缩机，包括壳体和上述的动涡盘，所述壳体内设置有机架和静涡盘，所述动涡齿的所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡盘的所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的中背压油腔。
[0021]本申请实施例的压缩机，由于采用了上述的动涡盘，这样在吸气闭合前，中背压油腔内的油压以及高背压油腔内的油压大于第一涡齿段处的压力，故中背压油腔和高背压油腔内的润滑油均可通过第二连通通道进入第一涡齿段上的油槽内，并且该油槽内的润滑油可将第一涡齿段的齿顶面与静涡盘的齿底面之间的间隙填满；同时，高背压油腔内的油压也大于第二涡齿段处的压力，故高背压油腔内的润滑油也可通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种动涡盘，适用于压缩机内，所述压缩机的壳体内设置有静涡盘和机架，所述动涡盘具有端板以及设置于所述端板的动涡齿，所述端板可运动地设置于所述机架内，所述静涡盘的静涡齿与所述动涡齿相啮合；所述机架、所述静涡盘和所述端板围设形成高背压油腔以及围设于所述高背压油腔外侧的中背压油腔；所述动涡齿与所述端板和所述静涡盘围设形成吸气腔的部分为第一涡齿段，其他部分为第二涡齿段；其特征在于：所述动涡齿背向所述端板的端面设置有油槽，所述油槽自所述动涡齿的一端沿所述动涡齿的涡旋方向延伸至所述动涡齿的另一端；所述动涡盘内设置有与所述油槽连通的连通通道，所述连通通道包括第一连通通道和第二连通通道；设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道至少与所述中背压油腔和所述高背压油腔中的一个连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。2.根据权利要求1所述的动涡盘，其特征在于：设置于所述第一涡齿段上的所述油槽通过所述第二连通通道与所述中背压油腔连通，设置于所述第二涡齿段上的所述油槽通过所述第一连通通道与所述高背压油腔连通。3.根据权利要求2所述的动涡盘，其特征在于：在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为至少两段，相邻两段所述油槽间隔设置；设置于所述第二涡齿段的每段所述油槽均与所述第一连通通道连通；设置于所述第一涡齿段的每段所述油槽均与所述第二连通通道连通。4.根据权利要求3所述的动涡盘，其特征在于：在所述动涡齿的涡旋方向上，所述油槽分为间隔设置的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段设置于所述第二涡齿段，并与所述第一连通通道连通；所述第二槽段设置于所述第一涡齿段，并与所述第二连通通道连通。5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：ꢀ七四专利代理机构，
申请(专利权)人：广东美的环境科技有限公司，
类型：发明
国别省市：