一种玻璃加工用自动化激光切割机制造技术

本发明专利技术提供一种玻璃加工用自动化激光切割机，属于激光切割技术领域，括加工台，所述加工台上依次设置有无动力上料区、拼接加工传送区和取料区，无动力上料取用于将物料送至拼接加工传送区，拼接加工传送区包括固定加工和活动加工两种加工模式，所述无动力上料区包括开设有直角槽的柱形限位座，所述拼接加工传送区包括拼接传送辊组、定位组件、中心控制盘、升降固定机构和切割辅助组件。该玻璃加工用自动化激光切割机不仅降低了上料所需的空间以及上料的工作强度，同时增加了切割加工的模式，在加工矩形玻璃的过程中，通过选择相应的加工模式，有效缩短了连续切角加工的加工路径，相应的提高了切角加工的加工效率。的提高了切角加工的加工效率。的提高了切角加工的加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种玻璃加工用自动化激光切割机


[0001]本专利技术涉及激光切割
，具体为一种玻璃加工用自动化激光切割机。

技术介绍

[0002]激光切割具有精度高、速度快、切割质量好等诸多优点，被广泛应用于各个适用的领域，其中玻璃加工作为引进激光切割技术较晚的领域，其加工技术的完善度相对较低，目前还存在着很多有待改进优化的地方。
[0003]目前在玻璃加工的过程中，常用激光切割机自动的对其进行批量的分段、分块或者切角加工处理，其加工过程主要是将玻璃加工件放置在加工台上并进行定位，然后利用激光切割头根据预设的路径进行切割加工，该加工过程存在的缺点是在对玻璃进行连续切角加工的时候，激光切割头切割加工的连续性较低，尤其是对矩形玻璃的四个角进行切角加工的时候，受到角之间距离的影响，需要激光切割头进行间断的切割加工，且间断的距离较长，进而降低了切角加工的效率，其次在上料的过程中，因玻璃在加工之前通常都是倾斜放置的，所以在上料的时候需要人工或者机械将玻璃由倾斜状态变成水平状态然后平放在辊传送带上，其缺点是上料所需的空间较大，工作强度较高，此外，现有激光切割机的加工模式通常只有一种，比较单一。

技术实现思路

[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种玻璃加工用自动化激光切割机由以下具体技术手段所达成：包括加工台和激光切割头，所述加工台上依次设置有无动力上料区、拼接加工传送区和取料区，无动力上料取用于将玻璃送至拼接加工传送区，拼接加工传送区包括固定加工和活动加工两种加工模式，取料区用于承接拼接加工传送区加工后的玻璃，所述无动力上料区包括开设有直角槽的柱形限位座，柱形限位座转动连接在加工台上，直角槽内均匀设置有L形直角板，均匀设置的L形直角板组成L形的承接放置面，并通过转动进行上料，直角槽上滑动插接有辅助送料板，所述辅助送料板与直角槽之间连接有弹簧复位件柱形限位座与加工台之间连接有弹性连接件；柱形限位座用于限制L形直角板的转动范围，所述拼接加工传送区包括拼接传送辊组、定位组件、中心控制盘、升降固定机构和切割辅助组件，所述拼接传送辊组包括若干传送辊，若干传送辊均匀分布在加工台上，若干均匀分布的传送辊以中心控制盘为界划分成相互配合但不连接的两个部分，所示两个部分分别为固定连接在中心控制盘上的活动传送部，以及固定连接在加工台上的固定传送部分，固定传送部分连接在加工台上，升降固定机构连接在中心控制盘上，用于对玻璃进行固定并控制玻璃的上下移动；定位组件连接在加工台上且相对位于拼接传送辊组的上方，用于对玻璃进行定位，控制玻璃的中心与中心控制盘的圆心重合，所述切割辅助组件包括固定座、带有磁性的承接柱和磁性板，固定座均匀分布在加工台上非中心控制盘的区域，且与固定传送部分相错开，承接柱通过弹性件滑动连接在固定座上，磁性板套接在激光切割头上。
[0005]优选技术方案一：所述柱形限位座包括柱形转动座、限位槽和限位柱，限位柱固定
连接在柱形转动座上，且活动插接在限位槽内，限位槽开设在加工台上。
[0006]优选技术方案二：所述柱形限位座内开设有倾斜腔，倾斜腔内活动设置有配重柱。
[0007]优选技术方案三：所述辅助送料板均匀分布在直角槽上，与L形直角板依次交替分布，辅助送料板上滑动插接有限位块，限位块呈直线状均匀分布。
[0008]优选技术方案四：所述加工台上均匀设置有若干条辅助送进线，辅助送进线与相邻L形直角板的间隙相对应，且辅助送进线包括若干带有支撑座的转轴，转轴呈线状均匀分布，L形直角板上设置有与辅助送料板配合使用的橡胶层。
[0009]优选技术方案五：所述定位组件包括以中心控制盘圆心为对称中心对称分布的定位板座，且定位组件的中心点与中心控制盘的圆心重合，定位板座滑动插接在加工台上，定位板座相对面的中点处均滑动连接有第一定位板，定位板座相对的面上滑动连接两个有以定位板座中点处为对称基准对称分布的第二定位板。
[0010]优选技术方案六：所述升降固定机构包括升降座，升降座上设置有若干U形连接件，U形连接件与中心控制盘上活动传送部分内的转送辊间歇对应，且U形连接件上均匀连接有吸盘固定件。
[0011]优选技术方案七：所述弹性件弹性的强度由中心控制盘的中心处分别向无动力上料区和取料区的方向依次递减。
[0012]本专利技术具备以下有益效果：1、该玻璃加工用自动化激光切割机通过柱形限位座、L形直角板、弹性连接件、拼接传送辊组、定位组件、中心控制盘以及升降固定机构的组合作用，不仅降低了上料所需的空间以及上料的工作强度，同时增加了切割加工的模式，在加工矩形玻璃的过程中，通过选择相应的加工模式，有效缩短了连续切角加工的加工路径，相应的提高了切角加工的加工效率。
[0013]2、该玻璃加工用自动化激光切割机通过柱形转动座、限位槽、限位柱、L形直角板以及弹性连接件的组合作用，有效降低了上料空间的占用率，且该上料过程无需额外消耗动力，通过对玻璃自身重力的合理利用即可完成，同时降低了矩形玻璃放置过程的工作强度。
[0014]3、该玻璃加工用自动化激光切割机通过拼接传送辊组、中心控制盘以及升降固定机构的组合作用，不仅增加了激光切割的加工模式，且两种模式切换的过程比较简单。
[0015]4、该玻璃加工用自动化激光切割机通过切割辅助组件可有效避免玻璃在切割加工过程中受重力的影响而发生降低切割加工质量情况，尤其是对矩形玻璃进行连续切角加工的过程中，可灵活的对移动的矩形玻璃切角的部位进行支撑，有效提高了切角加工的质量。
[0016]5、该玻璃加工用自动化激光切割机通过倾斜腔和配重柱的组合作用，可有效避免发生玻璃自身重力不足而无法顺利落入拼接加工传送区情况的发生，相应的提高了上料过程的顺利度。
[0017]6、该玻璃加工用自动化激光切割机通过辅助送料板和限位块的组合作用，通过对玻璃的限位防止玻璃在上料的过程中发生靠近辅助送料板的一端向上翘起的情况，相应的提高了上料的安全性和稳定性。
[0018]7、该玻璃加工用自动化激光切割机通过L形直角板、橡胶层、辅助送进线和柱形限位座的组合作用，不仅提高了上料过程的稳定性，同时提高了上料过程的顺利度以及安全
性。
附图说明
[0019]图1为本专利技术整体结构示意图。
[0020]图2为本专利技术局部结构示意图。
[0021]图3为本专利技术柱形限位座的结构示意图。
[0022]图4为本专利技术倾斜腔和配重柱的结构示意图。
[0023]图5为本专利技术升降固定机构和中心控制盘的结构示意图。
[0024]图6为本专利技术定位组件和中心控制盘的结构示意图。
[0025]图7为本专利技术切割辅助组件的结构示意图。
[0026]图8为矩形玻璃在固定加工模式和活动加工模式下的加工路径对比图。
[0027]图中：1、加工台；2、激光切割头；3、柱形限位座；31、柱形转动座；32、限位槽；33、限位柱；4、L形直角板；5、辅助送料板；6、弹性连接件；7、拼接传送辊组；8、定位组件；81、定位板座；8本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种玻璃加工用自动化激光切割机，包括加工台（1）和激光切割头（2），其特征在于：所述加工台（1）上依次设置有无动力上料区、拼接加工传送区和取料区，无动力上料取用于将物料送至拼接加工传送区，拼接加工传送区包括固定加工和活动加工两种加工模式，取料区用于承接拼接加工传送区加工后的物料；所述无动力上料区包括开设有直角槽的柱形限位座（3），直角槽内均匀设置有L形直角板（4），均匀设置的L形直角板（4）组成L形的承接放置面，并通过转动进行上料，直角槽上滑动插接有辅助送料板（5），柱形限位座（3）与加工台（1）之间连接有弹性连接件（6）；柱形限位座（3）用于限制L形直角板（4）的转动范围；所述拼接加工传送区包括拼接传送辊组（7）、定位组件（8）、中心控制盘（9）、升降固定机构（10）和切割辅助组件（11），拼接传送辊组（7）包括若干传送辊，若干传送辊均匀分布在加工台（1）上，若干均匀分布的传送辊以中心控制盘（9）为界划分成相互配合但不连接的两个部分，所示两个部分分别为固定连接在中心控制盘（9）上的活动传送部，以及固定连接在加工台（1）上的固定传送部分，固定传送部分连接在加工台（1）上，升降固定机构（10）连接在中心控制盘（9）上，用于对物料进行固定并控制物料的上下移动，定位组件（8）连接在加工台（1）上且相对位于拼接传送辊组（7）的上方，用于对物料进行定位；所述切割辅助组件（11）包括固定座（111）、带有磁性的承接柱（112）和磁性板（113），固定座（111）均匀分布在加工台（1）上非中心控制盘（9）的区域，承接柱（112）通过弹性件（114）滑动连接在固定座（111）上，磁性板（113）套接在激光切割头（2）上。2.根据权利要求1所述的一种玻璃加工用自动化激光切割机，其特征在于：所述柱形限位座（3）包括柱形转动座（31）、限位槽（32）和限位柱（33），限位柱（33）固定连接在柱形转动座（31）上，且...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜大鹏，
申请(专利权)人：江苏朗晟激光科技有限公司，
类型：发明
国别省市：