一种Tray盘自动定位机构制造技术

本实用新型专利技术旨在提供一种结构简单并且能够保证料盘定位精准的Tray盘自动定位机构。本实用新型专利技术包括机台、拉盘模组以及两个定位模组，两个所述定位模组对称设置在所述机台上，所述拉盘模组设置在两个所述定位模组之间，所述定位模组包括升降气缸、立板、滑动板以及定位块，所述升降气缸和所述立板均设置在所述机台上，所述滑动板与所述升降气缸传动连接后滑动配合在所述立板上，所述定位块设置在所述立板上，料盘的侧部放置在所述定位块上，所述滑动板上设置有若干个第一定位销，所述第一定位销穿过所述定位块后与料盘上的第一定位孔相适配。本实用新型专利技术应用于托盘上料技术领域。本实用新型专利技术应用于托盘上料技术领域。本实用新型专利技术应用于托盘上料技术领域。

【技术实现步骤摘要】
一种Tray盘自动定位机构


[0001]本技术应用于托盘上料
，特别涉及一种Tray盘自动定位机构。

技术介绍

[0002]目前，在自动化组装生产过程中，一般都是先将多个待组装产品放置在Tray盘上，然后利用输送机构将Tray盘输送到组装工位上，后续通过机械手来对产品进行组装。但是，Tray盘在输送过程中会受到输送机构的机械运行误差的影响，其位置会出现一定的偏差，在到达组装工位时因为Tray盘位置不够精准，导致产品无法与其他零部件精准对位，使产品的组装质量受到影响。如能设计出一种结构简单并且能够保证料盘定位精准的Tray盘自动定位机构，则能够很好地解决上述问题。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种结构简单并且能够保证料盘定位精准的Tray盘自动定位机构。
[0004]本技术所采用的技术方案是：本技术包括机台、拉盘模组以及两个定位模组，两个所述定位模组对称设置在所述机台上，所述拉盘模组设置在两个所述定位模组之间，所述定位模组包括升降气缸、立板、滑动板以及定位块，所述升降气缸和所述立板均设置在所述机台上，所述滑动板与所述升降气缸传动连接后滑动配合在所述立板上，所述定位块设置在所述立板上，料盘的侧部设置在所述定位块上，所述滑动板上设置有若干个第一定位销，所述第一定位销穿过所述定位块后与料盘上的第一定位孔相适配。
[0005]由上述方案可见，当料盘被输送到指定位置时，通过所述拉盘模组的驱动，拉动料盘，使其移动到两个所述定位块上，通过两个所述升降气缸的同时驱动，两块所述滑动板同时上升，直至所述第一定位销穿过所述定位块后与料盘上的第一定位孔相适配，最后两块所述滑动板将料盘顶升起来，从而完成料盘的定位。因此，本技术不仅结构简单，而且通过第一定位销与第一定位孔的定位配合，保证料盘定位精准，使料盘上的产品与其他零部件能够精准对位，从而确保产品的组装质量。
[0006]进一步地，所述定位块上设有定位凹槽，料盘的侧部适配在所述定位凹槽中，所述定位块的端部设置有限位块，所述限位块上设置有料盘缓冲块。由此可见，通过所述拉盘模组的驱动，料盘的两侧分别逐渐插入两个所述定位凹槽中，当料盘顶靠在所述料盘缓冲块时，则料盘的侧部完全适配在所述定位凹槽中，最后再驱动两个所述升降气缸，使所述第一定位销与料盘的第一定位孔相适配。
[0007]进一步地，所述定位块的底部设有若干个通孔，所述滑动板包括升降板和若干个顶升块，所述升降板滑动配合在所述立板上，若干个所述顶升块均设置在所述升降板的顶部，所述顶升块与所述通孔相适配，所述第一定位销设置在所述顶升块的顶部。由此可见，通过所述升降气缸的驱动，所述升降板上升，所述顶升块穿过所述通孔，所述第一定位销适配在料盘的第一定位孔中，最后若干个所述顶升块会将料盘顶升起来，使料盘上升到指定
位置。
[0008]进一步地，所述拉盘模组包括无杆气缸、底座、滑台气缸以及支撑块，所述无杆气缸设置在所述机台上，所述底座与所述无杆气缸传动连接后滑动配合在所述机台上，所述滑台气缸竖直设置在所述底座上，所述支撑块与所述滑台气缸传动连接，所述支撑块上设置有若干个第二定位销，所述第二定位销与料盘的第二定位孔相适配。由此可见，通过所述滑台气缸的驱动，所述支撑块上升，使所述第二定位销与料盘的第二定位孔相适配，通过所述无杆气缸的驱动，所述支撑块拉动料盘移动，从而使料盘的两侧分别逐渐插入两个所述定位凹槽中。
[0009]进一步地，所述支撑块包括安装块、固定块以及若干个连接块，所述安装块与所述滑台气缸传动连接，所述固定块设置在所述安装块的侧部，所述连接块的一端与所述固定块相连，所述第二定位销设置在所述连接块的另一端。
[0010]进一步地，所述拉盘模组还包括若干个浮动组件，所述浮动组件包括等高螺丝和弹簧，所述弹簧套设在所述等高螺丝上，所述等高螺丝穿过所述安装块后与所述固定块相连，所述弹簧压缩在所述安装块与所述等高螺丝的螺头之间。由此可见，在料盘的侧部完全适配在所述定位凹槽中时，如若所述第一定位销与料盘的第一定位孔对位不够精准，在所述第一定位销的顶升过程中，所述弹簧起到浮动调节的作用，确保所述第一定位销能够顺利插入到第一定位孔中。
附图说明
[0011]图1是本技术的立体图；
[0012]图2是所述定位模组的立体图；
[0013]图3是所述拉盘模组的立体图；
[0014]图4是料盘的立体图。
具体实施方式
[0015]如图1至图4所示，在本实施例中，本技术包括机台1、拉盘模组2以及两个定位模组3，两个所述定位模组3对称设置在所述机台1上，所述拉盘模组2设置在两个所述定位模组3之间，所述定位模组3包括升降气缸31、立板32、滑动板以及定位块33，所述升降气缸31和所述立板32均设置在所述机台1上，所述滑动板与所述升降气缸31传动连接后滑动配合在所述立板32上，所述定位块33设置在所述立板32上，料盘4的侧部设置在所述定位块33上，所述滑动板上设置有若干个第一定位销5，所述第一定位销5穿过所述定位块33后与料盘4上的第一定位孔6相适配。
[0016]在本实施例中，所述定位块33上设有定位凹槽7，料盘4的侧部适配在所述定位凹槽7中，所述定位块33的端部设置有限位块8，所述限位块8上设置有料盘缓冲块9。
[0017]在本实施例中，所述定位块33的底部设有若干个通孔10，所述滑动板包括升降板34和若干个顶升块35，所述升降板34滑动配合在所述立板32上，若干个所述顶升块35均设置在所述升降板34的顶部，所述顶升块35与所述通孔10相适配，所述第一定位销5设置在所述顶升块35的顶部。
[0018]在本实施例中，所述拉盘模组2包括无杆气缸21、底座22、滑台气缸23以及支撑块，
所述无杆气缸21设置在所述机台1上，所述底座22与所述无杆气缸21传动连接后滑动配合在所述机台1上，所述滑台气缸23竖直设置在所述底座22上，所述支撑块与所述滑台气缸23传动连接，所述支撑块上设置有若干个第二定位销11，所述第二定位销11与料盘4的第二定位孔12相适配。其中，所述无杆气缸21为磁耦式无杆气缸。
[0019]在本实施例中，所述支撑块包括安装块24、固定块25以及若干个连接块26，所述安装块24与所述滑台气缸23传动连接，所述固定块25设置在所述安装块24的侧部，所述连接块26的一端与所述固定块25相连，所述第二定位销11设置在所述连接块26的另一端。
[0020]在本实施例中，所述拉盘模组2还包括若干个浮动组件，所述浮动组件包括等高螺丝27和弹簧28，所述弹簧28套设在所述等高螺丝27上，所述等高螺丝27穿过所述安装块24后与所述固定块25相连，所述弹簧28压缩在所述安装块24与所述等高螺丝27的螺头之间。
[0021]在本实施例中，本技术的工作原理如下：
[0022]当料盘4被输送到指定位置时，通过所述滑台气缸23的驱动，所述连接本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种Tray盘自动定位机构，其特征在于：它包括机台（1）、拉盘模组（2）以及两个定位模组（3），两个所述定位模组（3）对称设置在所述机台（1）上，所述拉盘模组（2）设置在两个所述定位模组（3）之间，所述定位模组（3）包括升降气缸（31）、立板（32）、滑动板以及定位块（33），所述升降气缸（31）和所述立板（32）均设置在所述机台（1）上，所述滑动板与所述升降气缸（31）传动连接后滑动配合在所述立板（32）上，所述定位块（33）设置在所述立板（32）上，料盘（4）的侧部设置在所述定位块（33）上，所述滑动板上设置有若干个第一定位销（5），所述第一定位销（5）穿过所述定位块（33）后与料盘（4）上的第一定位孔（6）相适配。2.根据权利要求1所述的一种Tray盘自动定位机构，其特征在于：所述定位块（33）上设有定位凹槽（7），料盘（4）的侧部适配在所述定位凹槽（7）中，所述定位块（33）的端部设置有限位块（8），所述限位块（8）上设置有料盘缓冲块（9）。3.根据权利要求1所述的一种Tray盘自动定位机构，其特征在于：所述定位块（33）的底部设有若干个通孔（10），所述滑动板包括升降板（34）和若干个顶升块（35），所述升降板（34）滑动配合在所述立板（32）上，若干个所述顶升块（35）均设置在所述升降板（34）的顶部，所述顶升块（35）与所述通孔（10）相适配，所述第一定位销（...

【专利技术属性】
技术研发人员：敖俊，曾文，黎勇，董争武，阳斌，
申请(专利权)人：珠海博杰电子股份有限公司，
类型：新型
国别省市：