一种电池及电池模组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电池及电池模组，该电池包括：壳体，壳体的一侧具有开口且内部具有容置空间；电芯本体，电芯本体设于容置空间内；顶盖组件，顶盖组件用于盖合开口，顶盖组件包括盖体及固设于盖体上的极柱，极柱还与电芯本体电连接，极柱远离电芯本体的一端的端面几何中心处设有定位凹陷部，定位凹陷部用于在连接相邻两个电池时定位。该申请能够在汇流排与极柱焊接时，对极柱精确定位，避免出现焊接轨迹偏差导致的电池模组报废的情况，进而提高了电池模组的合格率。电池模组的合格率。电池模组的合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种电池及电池模组


[0001]本申请涉及电池
，尤其涉及一种电池及电池模组。

技术介绍

[0002]电池模组由多个电池组装而成，其包括：多个电池依次堆叠、电池的极柱通过汇流排串联或并联，以形成电池组。
[0003]目前，电池的极柱与汇流排通常采用激光焊接工艺以使二者固定连接，其中，激光焊接具有能量密度高、热输入低、热变形量小、工艺适应性好等优点。
[0004]现有技术中，汇流排与极柱在激光焊接过程中，通常是由CCD(Charge Coupled Device，半导体感光元件)先捕捉汇流排上的通孔定位焊接位置，但是，受电芯厚度公差波动及汇流排装配位置波动的影响，捕捉到的焊接位置的一致性差，存在激光焊接偏出极柱外并焊到电池上的风险，从而导致整个电池模组报废，故使用汇流排上的通孔定位存在着焊接报废的风险，导致产线优率低。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中上述不足，本技术提供了一种电池及电池模组，能够在汇流排与极柱焊接时，对极柱精确定位，避免出现焊接轨迹偏差导致的电池模组报废的情况，进而提高了电池模组的合格率。
[0006]为了解决上述技术问题，第一方面，本技术提供了一种电池，该电池包括壳体，壳体的一侧具有开口且内部具有容置空间；
[0007]电芯本体，电芯本体设于容置空间内；
[0008]顶盖组件，顶盖组件用于盖合开口，顶盖组件包括盖体及固设于盖体上的极柱，极柱还与电芯本体电连接，极柱远离电芯本体的一端的端面几何中心处设有定位凹陷部，定位凹陷部用于在连接相邻两个电池时定位。
[0009]本技术中，通过设置定位凹陷部，能够在焊接汇流排时使外部检测设备检测到极柱上的定位凹陷部，并以定位凹陷部为基准将汇流排焊接于电池上，与现有技术相比，焊接位置将不会受到汇流排的位置波动的影响，由此，能够在汇流排与极柱焊接时，对极柱精确定位，避免出现焊接轨迹偏差导致的电池模组报废的情况，进而提高了电池模组的合格率。
[0010]在第一方面可能的实现方式中，定位凹陷部为圆形凹陷部、方形凹陷部、椭圆形凹陷部、圆锥形凹陷部中的一种。
[0011]通过使定位凹陷部可设置为圆形凹陷部、方形凹陷部、椭圆形凹陷部或圆锥形凹陷部等，能够提高定位孔设置的多样性。
[0012]在第一方面可能的实现方式中，沿朝向电芯本体的方向，定位凹陷部的横截面积逐渐减小。由此，在汇流排与极柱焊接时，便于对定位凹陷部检测。
[0013]在第一方面可能的实现方式中，定位凹陷部为圆锥形凹陷部，圆锥形凹陷部的面
积与极柱的横截面的面积比为0.01～0.1。
[0014]当圆锥形凹陷部的面积与极柱的横截面的面积比小于0.01时，要选择较小的加工刀具，另外，在汇流排与极柱定位焊接检测时，检测难度较大，从而增加了圆锥形凹陷部的加工难度和圆弧形凹陷部的检测难度，进而影响到电池模组的加工。由于极柱远离电芯本体的一端的直径较小，当圆锥形凹陷部的面积与极柱的横截面的面积比大于0.1时，极容易影响极柱远离电芯本体的一端的强度，从而影响极柱与汇流排之间的连接强度，进而影响电池模组使用的稳定性。因此，当圆锥形凹陷部的面积与极柱的横截面的面积比为0.01～0.1时，能够在简化圆锥形凹陷部加工工艺的前提下，既能便于圆锥形凹陷部的检测，还能确保极柱远离电芯本体的一端的强度。
[0015]在第一方面可能的实现方式中，定位凹陷部为圆锥形凹陷部，圆锥形凹陷部的深度与极柱的高度比为0.05～0.2。
[0016]另外，当圆锥形凹陷部的深度与极柱的长度比小于0.05时，要精确设置加工刀具的行程，提高了圆锥形凹陷部加工的要求，继而提高了其加工难度。当圆锥形凹陷部的深度与极柱的长度比大于0.2时，极容易使圆锥形凹陷部变成通孔，如此，将会影响顶盖组件与壳体的密封性，从而使电解液通过圆锥形凹陷部泄露，使得电池的使用安全性遭到威胁。因此，当圆锥形凹陷部的深度与极柱的长度比在0.05～0.2之间时，能够在简化圆锥形凹陷部加工工艺的前提下，提高电池的使用安全性。
[0017]在第一方面可能的实现方式中，极柱包括柱体部以及与柱体部连接的限位部，柱体部为圆柱状，且限位部的长度和宽度均大于柱体部的直径，定位凹陷部位于柱体部上。
[0018]由于限位部的长度和宽度均大于柱体部的直径，因此，限位部不能穿过第一安装通孔，如此，就能够对柱体部远离上塑胶的一端进行限位，无需增设多余的连接结构，简化了极柱的安装。
[0019]在第一方面可能的实现方式中，极柱包括正极极柱和负极极柱，正极极柱的限位部和柱体部的材质均为铝，负极极柱的限位部的材质为铜，负极极柱的柱体部的材质为铝，且所述负极极柱的所述柱体部与所述限位部通过摩擦焊焊接固定。
[0020]由此，通过使正极极柱的限位部的材质为铝、负极极柱的限位部的材质为铜，在电池充电时，使得正极极柱的限位部和负极极柱的限位部可在电解液中发生氧化还原反应，以提高电池的充电效率。另外，由于正极极柱的柱体部和负极极柱的柱体部均用于外接，以使电池供电，因此，通过使正极极柱的柱体部和负极极柱的柱体部的材质均为铝，一方面能够保证电池的正极和负极的电流相同，另一方面能够降低电池的总重量。
[0021]在第一方面可能的实现方式中，位于正极极柱的定位凹陷部的形状为正极标识，位于负极极柱上的定位凹陷部的形状为负极标识。由此，能够快速分辨正极极柱和负极极柱。
[0022]在第一方面可能的实现方式中，盖体上设有第一安装通孔，柱体部穿设于第一安装通孔；
[0023]顶盖组件还包括下塑胶和上塑胶，下塑胶贴合于盖体的下表面，上塑胶注塑成型于盖体上，上塑胶的第一部分位于盖体的上表面，上塑胶的第二部分位于第一安装通孔的内壁与柱体部的周壁之间。
[0024]由此，通过上塑胶注塑成型于盖体上，一方面能够降低极柱与第一安装通孔的装
配精度，另一方面，还能提高顶盖组件安装的稳定性。
[0025]在第一方面可能的实现方式中，限位部的角部设有防呆倒角，下塑胶远离盖体的一侧表面形成有容置位，限位部位于容置位内，且容置位的内壁凸出有与防呆倒角对应的防呆凸部。
[0026]由此，能够防止极柱装错，从而提高了极柱安装的准确性。
[0027]第二方面，本技术还提供了一种电池模组，包括第一方面的多个电池，相邻两个电池之间通过汇流排连接，汇流排上具有通孔，电池上的定位凹陷部的中心轴线与通孔的中心轴线同轴。
[0028]本技术提供的电池模组，由于采用了第一方面的电池，因此，能够在汇流排与极柱焊接时，对极柱精确定位，避免出现焊接轨迹偏差导致的电池模组报废的情况，进而提高了电池模组的合格率。
[0029]在第一方面可能的实现方式中，定位凹陷部的形状与通孔的形状相同，由此，通过定位凹陷部的形状与通孔的形状相同，进一步提高了对极柱定位的准确性。
附图说明
[0030]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池，其特征在于，包括：壳体，所述壳体的一侧具有开口且内部具有容置空间；电芯本体，所述电芯本体设于所述容置空间内；顶盖组件，所述顶盖组件用于盖合所述开口，所述顶盖组件包括盖体及固设于所述盖体上的极柱，所述极柱还与所述电芯本体电连接，所述极柱远离所述电芯本体的一端的端面的几何中心处设有定位凹陷部，所述定位凹陷部用于与外部连接件连接时定位。2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述定位凹陷部为圆形凹陷部、方形凹陷部、椭圆形凹陷部、圆锥形凹陷部中的一种。3.根据权利要求2所述的电池，其特征在于，沿朝向所述电芯本体的方向，所述定位凹陷部的横截面积逐渐减小。4.根据权利要求3所述的电池，其特征在于，所述定位凹陷部为圆锥形凹陷部，所述定位凹陷部的开口处的面积与所述极柱的横截面的面积比为0.01～0.1。5.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述定位凹陷部的深度与所述极柱的高度比为0.05～0.2。6.根据权利要求1
‑
5任一项所述的电池，其特征在于，所述极柱包括柱体部以及与所述柱体部连接的限位部，所述柱体部为圆柱状，且所述限位部的长度和宽度均大于所述柱体部...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐卫东，张男，唐阳，易梓琦，吴祖钰，
申请(专利权)人：厦门海辰新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：