控制臂安装架及后副车架组成制造技术

本实用新型专利技术提供一种控制臂安装架及后副车架组成，涉及汽车技术领域，所述控制臂安装架包括两个支架，两个所述支架相互独立，两个所述支架均包括安装部和设于所述安装部两侧的两个支撑部，所述安装部的正面形成控制臂安装面，所述支撑部设于所述安装部背面，两个所述支架的底端与后副车架以及连在后副车架纵梁一侧的连接架焊接，控制臂的一端枢接在两个所述支架的安装部之间。采用本方案，控制臂安装架的结构强度和刚度高，加工工艺简单，加工成本低，与后副车架和连接架的焊缝长度短，因而焊接效率高、焊接导致产品热变形的风险低。焊接导致产品热变形的风险低。焊接导致产品热变形的风险低。

【技术实现步骤摘要】
控制臂安装架及后副车架组成


[0001]本技术涉及汽车
，特别是一种用于安装汽车控制臂的控制臂安装架和包括该控制臂安装架的后副车架组成。

技术介绍

[0002]多连杆独立悬架是比较常用的一种悬架形式，多连杆独立悬架的控制臂的一端与后副车架上专门设置控制臂安装架连接，另一端与车轮轮毂支架连接，将作用在车轮上的各种力传递给车身。
[0003]目前，控制臂安装架，如图3所示，由一体式U型架01和加强板02组成，一体式U型架的一侧设支撑部011，支撑部011和加强板02均位于一体式U型架的开口侧，这种结构的控制臂安装架存在以下弊端：
[0004](1)结构刚度和强度不足；
[0005](2)加工工艺复杂，成本高：一体式U型架需经过：落料冲孔
‑
预成型
‑
成型
‑
侧整形
‑
冲孔侧冲孔
‑
侧切六道工序，加强板需经过落料冲孔
‑
成型两道工序，共需要8套模具；
[0006](3)控制臂安装架和后副车架的焊缝长，焊缝长约0.5米，导致焊接效率低、且容易导致热变形。
[0007]有鉴于此，如何规避上述部分或全部弊端，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现思路

[0008]为解决上述技术问题，本技术提供一种控制臂安装架，所述安装架包括两个支架，两个所述支架相互独立，两个所述支架均包括安装部和设于所述安装部两侧的两个支撑部，所述安装部的正面形成控制臂安装面，所述支撑部设于所述安装部背面。
[0009]在一种实施方式中，所述安装部的顶端设有向背面翻折的连续翻边，所述翻边的两端分别与两个所述支撑部的顶端连接。
[0010]在一种实施方式中，所述安装部的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势，所述支撑部的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势。
[0011]在一种实施方式中，所述安装部和所述支撑部均采用板状结构。
[0012]在一种实施方式中，所述支架的两个所述支撑部向远离对方的方向倾斜。
[0013]在一种实施方式中，所述支架设有凹陷区，所述凹陷区设置在所述支撑部和/或所述安装部的底端。
[0014]在一种实施方式中，所述安装部上设有连接孔，通过所述连接孔连接控制臂。
[0015]在一种实施方式中，所述安装部上设有定位孔，成型过程中通过所述定位孔实现定位。
[0016]本技术还提供一种汽车后副车架组成，包括控制臂、控制臂安装架、后副车架和连接架，所述控制臂安装架采用上述任一项所述的控制臂安装架，所述连接架固定在所
述后副车架的纵梁一侧，所述控制臂安装架的两个支架的底端与所述后副车架和所述连接架焊接，所述控制臂的一端枢接在两个所述支架的安装部之间。
[0017]在一种实施方式中，一所述支架的安装部和一个支撑部焊接在所述后副车架的纵梁上，另一个支撑部焊接在所述连接架上；另一所述支架的安装部和一个支撑部焊接在所述后副车架的纵梁上，另一个支撑部焊接在所述后副车架的前横梁上。
[0018]本方案提供的控制臂安装架，结构强度和刚度高，加工工艺简单，加工成本低，焊缝长度短，因而焊接效率高、焊接导致热变形的风险低。
附图说明
[0019]图1为本技术提供的控制臂安装架一种实施例的示意图；
[0020]图2为本技术提供的后副车架组成一种实施例的示意图；
[0021]图1和图2中的附图标记说明如下：
[0022]1a第一支架，1b第二支架，11安装部，12支撑部，13翻边，14连接孔，15定位孔，16凹陷区；
[0023]21纵梁，22前横梁，23连接架。
[0024]图3为现有技术中控制臂安装架的示意图。
[0025]图3中的附图标记说明如下：
[0026]01一体式U形架，011支撑部，02加强板。
具体实施方式
[0027]为了使本
的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术的技术方案作进一步的详细说明。
[0028]如图1，本方案提供的控制臂安装架包括两个支架，分别为第一支架1a和第二支架1b。第一支架1a和第二支架1b相互独立。
[0029]第一支架1a和第二支架1b均包括安装部11和两个支撑部12。两个支撑部12设于安装部11两侧，安装部11的正面形成控制臂安装面，支撑部12设于安装部11背面。
[0030]该控制臂安装架，其第一支架1a和第二支架1b经落料冲孔、成型、冲孔三道工序即可成型，成型过程共用到6套模具，相比现有技术，减少了三道工序和2套模具，因而，加工工艺更简单、加工成本更低，而且，强度和刚度能满足设计要求。
[0031]具体的，安装部11的顶端设有向背面翻折的连续翻边13，翻边13的两端分别与两个支撑部12的顶端连接，翻边13与两个支撑部12围在安装部11的边缘处。这样设置，能进一步增加支架的结构强度和刚度。优选，翻边13的两端和两个支撑部12的顶端通过曲面或斜面平滑过渡连接，没有明显的截面突变。
[0032]具体的，安装部11的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势，支撑部12的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势。这样设置，使支架整体呈顶小底大的结构，不仅结构强度和刚度高，而且整体重量轻。
[0033]图示方案中，安装部11和支撑部12均为板状结构，安装部11的板长自底端向顶端呈渐缩趋势，支撑部12的板长自底端向顶端呈渐缩趋势。当然，安装部11和支撑部12不局限于板状，比如也可以为块状，相比而言，设计为板状更易于加工成型。
[0034]具体的，第一支架1a的两个支撑部12向远离对方的方向倾斜，同样的，第二支架1b的两个支撑部12也向远离对方的方向倾斜，使两个支撑部12远离安装部11的一侧间的距离D1大于安装部11两侧的距离D2。这样设置，能进一步增强支架的结构强度和刚度。
[0035]具体的，安装部11上设有连接孔14，通过该连接孔14与控制臂连接。另外，安装部11上还可以设置定位孔15，加工成型过程中，通过该定位孔15定位。
[0036]具体的，支架还设有凹陷区16，凹陷区16设置在支撑部12和/或安装部11的底端。图示方案中，第一支架1a设有两个凹陷区16，两个凹陷区16分别设于两个支撑部12的底端靠近安装部11的位置；第二支架1b设有三个凹陷区16，两个凹陷区16分别设于两个支撑部12的底端靠近安装部11的位置，一个凹陷区16设于一个支撑部12的底端中间位置。设置凹陷区16，可以缩短支架与承装件的焊缝长度(约为0.3m)，从而能够提升焊接效率和降低焊接导致产品热变形的风险。
[0037]如图2，本方案提供的后副车架组成包括后副车架、连接架、上述控制臂安装架以及控制臂(图中未示出)，连接架连在后副车架的纵梁一侧。控制臂安装架的两个支架焊接在后副车架和连接架上，后副车架或连接架为控制臂安装架的承装件，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.控制臂安装架，其特征在于，所述控制臂安装架包括两个支架，两个所述支架相互独立，两个所述支架均包括安装部(11)和设于所述安装部(11)两侧的两个支撑部(12)，所述安装部(11)的正面形成控制臂安装面，所述支撑部(12)设于所述安装部(11)背面。2.根据权利要求1所述的汽车控制臂安装架，其特征在于，所述安装部(11)的顶端设有向背面翻折的连续翻边(13)，所述翻边(13)的两端分别与两个所述支撑部(12)的顶端连接。3.根据权利要求1所述的汽车控制臂安装架，其特征在于，所述安装部(11)的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势，所述支撑部(12)的横截面积自底端向顶端呈渐缩趋势。4.根据权利要求1所述的汽车控制臂安装架，其特征在于，所述安装部(11)和所述支撑部(12)均采用板状结构。5.根据权利要求1所述的汽车控制臂安装架，其特征在于，所述支架的两个所述支撑部(12)向远离对方的方向倾斜。6.根据权利要求1所述的汽车控制臂安装架，其特征在于，所述支架设有凹陷区(16)，所述凹陷区(16)设置在所述支撑部(12)和/或所述安装部(11)的底端。7.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：连昊，黄德佳，黄伟，韦世科，苏海雁，
申请(专利权)人：广西汽车集团有限公司，
类型：新型
国别省市：