一种叶片生产线制造技术

本实用新型专利技术涉及一种叶片生产线，包括控制系统以及与控制系统信号连接的叶片转台装置、焊接装置、冲压成型装置、输送装置、存储分拣装置和搬运装置，搬运装置包括第一搬运机器人、第二搬运机器人和第三搬运机器人，第一搬运机器人用于将来料搬运至叶片转台装置，叶片转台装置可进行预定角度的回转，焊接装置用于将叶片转台装置上的材料进行焊接，第二搬运机器人用于将焊接后的材料转运至冲压成型装置，冲压成型装置用于将焊接后的平面叶片冲压成曲面叶片，第三搬运机器人用于将冲压成型的曲面叶片搬运至输送装置，输送装置将曲面叶片输送至预定位置进行储存。本实用新型专利技术适用性强、设计合理、操作方便、安全性高、自动化程度高以及生产效率高。产效率高。产效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种叶片生产线


[0001]本技术属于叶片生产
，具体涉及一种叶片生产线。

技术介绍

[0002]目前，国内工程机械焊接领域在生产中，叶片耐磨片的焊接大多数采用纯人工进行焊接，人工焊接时，耐磨片的焊接位置不确定性非常大，导致同一种规格型号的叶片一致性差。且人工作业环境恶劣、作业劳动强度高，对企业而言会增加一定的安全风险。
[0003]在叶片冲压工序中，基本上是人工操作油压机，且油压机冲压叶片时，叶片的上、下料也由至少2个工人相互配合，人工成本高。由于油压机的供油系统属于高压系统，油压机本身也属于特种设备，操作人员必须持证上岗，人员培训周期长。油压机在工作时，无法采取任何防护措施，大大的增加了操作人员的安全隐患高，也给相应的企业带来了一定的成本风险。配盘工序中，在现行的工程机械领域内，所有的叶片配盘都是人工搬运，这样不但加大了搬运人员的劳动强度，而且极容易造成型号和数量的错误。严重影响叶片摆搭的装配、焊接作业，而且效率低下，现在由于市场的需求以及国家战略需求、急需对工程机械领域内的生产设备进行革新升级。而在存放分拣领域，所有的叶片都是平面堆放，且杂乱无章，因为叶片的种类多则达72种，给后期的配盘带来相当大的难度，且与油压机的操作人员存在交叉作业，大大的增加了安全的风险，也容易造成场地的大面积浪费。
[0004]综上所述，亟需提供一种适用性强、设计合理、操作方便、安全性高、产品精度高、自动化程度高以及生产效率高的叶片生产线。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种适用性强、设计合理、操作方便、安全性高、产品精度高、自动化程度高以及生产效率高的叶片生产线。
[0006]上述目的是通过如下技术方案实现，一种叶片生产线，包括控制系统以及与所述控制系统信号连接的叶片转台装置、焊接装置、冲压成型装置、输送装置、存储分拣装置和搬运装置，所述搬运装置包括第一搬运机器人、第二搬运机器人和第三搬运机器人，所述第一搬运机器人用于将来料搬运至叶片转台装置，所述叶片转台装置可进行预定角度的回转，所述焊接装置用于将叶片转台装置上的材料进行焊接，所述第二搬运机器人用于将焊接后的材料转运至冲压成型装置，所述冲压成型装置用于将焊接后的平面叶片冲压成曲面叶片，所述第三搬运机器人用于将冲压成型的曲面叶片搬运至输送装置，所述输送装置将曲面叶片输送至预定位置进行储存。
[0007]本发技术在应用过程中，第一搬运机器人处于视觉系统正常开启状态，视觉系统扫描完之后，控制系统控制第一搬运机器人的电磁铁吸附原材料叶片至叶片转台装置，叶片转台装置转动使叶片在不同工位流转，完成叶片的上位、焊接和下位，焊接后第二搬运机器人将焊接后的叶片转运至冲压成型装置，所述冲压成型装置将焊接后的平面叶片冲压成曲面叶片，冲压成型后，输送装置将曲面叶片输送至预定位置进行储存。
[0008]本专利技术采用机器人自动堆焊工艺代替耐磨片手工焊接生产方式，利用叶片转台装置的旋转实现叶片在不同工位流，保证叶片的生产的节拍要求，既保证了每种规格的叶片堆焊完后尺寸型号的一致性又提高了焊接时的生产节拍，通过调用焊接机器人的不同程序来实现多种规格的叶片的堆焊焊接，提高了焊接效率，降低了生产风险。
[0009]进一步的技术方案是，所述叶片转台装置包括转台以及驱动所述转台水平旋转的水平变位机，所述转台上设有至少四个工作台，所述工作台设有用于固定叶片的叶片压片机构，所述焊接装置包括第一焊接机器人和第二焊接机器人，所述叶片生产线包括叶片上料工位、第一焊接工位、第二焊接工位和叶片下料工位，所述叶片上料工位和叶片下料工位分别设有上料机器人和下料机器人，所述第一焊接工位和第二焊接工位设有所述第一焊接机器人和第二焊接机器人，所述上料机器人、第一焊接机器人、第二焊接机器人和下料机器人依次环向设置在所述叶片转台装置的四周，所述转台转动带动所述工作台上的物料在不同工位流转。此时第一搬运机器人即为上料机器人，第二搬运机器人即为下料机器人。
[0010]如此设置，转台上四个工作台上的叶片可同时完成四种加工操作，如某一工作台上正在上料，其他的三个工位依次在完成叶片上焊耐磨条完成第一层焊缝的堆焊、第一层焊缝的堆焊以及下料，上料机器人、第一焊接机器人、第二焊接机器人和下料机器人分别完成上述工作，下料后完成叶片的焊接，转台再次旋转进入上料工位并进入下一循环，既保证了每种规格的叶片堆焊完后尺寸型号的一致性又提高了焊接时的生产节拍，提高了焊接效率。
[0011]进一步的技术方案是，所述水平变位机包括伺服电机，所述上料机器人、第一焊接机器人、第二焊接机器人和下料机器人均匀设置在所述叶片转台装置的四周，所述水平变位机驱动所述转台每次旋转90
°
。如此，采用菱形布局使得本专利技术可以在更狭小的范围放置更多的工位。采用菱形布局可以使得生产过程中物流的成本降低，通过采用菱形布局可以使得生产节拍更加快。具体，焊接装置包含焊接机器人、焊枪、焊丝桶、焊接电源、清枪站等。
[0012]进一步的技术方案是，所述叶片压片机构包括下压气缸，所述下压气缸的活动端设有磁性固定件。如此设置，叶片压片机构用于压紧工作台上的叶片，保证焊接效果，磁性固定件可直接将叶片吸附在其上，作用效果好。
[0013]进一步的技术方案是，所述冲压成型装置包括油压机和自动换模机构，所述油压机包括压制机构和成型平台，所述自动换模机构包括换模输送机和模具定位机构，冲压模具通过所述模具定位机构设置在所述换模输送机上，所述第二搬运机器人将叶片下料工位的叶片搬运至冲压模具内，所述换模输送机用于将冲压模具输送至所述成型平台上。
[0014]如此，第二搬运机器人将叶片下料工位中和焊接的叶片搬运至冲压模具内，换模输送机用于将冲压模具输送至所述成型平台，压制机构向下运动压制叶片成型曲面叶片。通过对油压机和自动换模装置的联动，规避人工频繁吊装冲压模具带来的安全隐患和替代人工冲压，适应多种规格产品加工，减少了工作节拍，提高了工作效率，实现智能制造。
[0015]进一步的技术方案是，所述换模输送机包括支架以及滚筒动力机构和第一链条输送机构，所述滚筒动力机构与所述链条输送机构动力连接，所述第一链条输送机构设有用于张紧链条的张紧机构，所述自动换模机构设有用于换模的脱钩装配机构。
[0016]进一步的技术方案是，所述输送装置包括叶片料框输送机构，所述叶片料框输送机构包含第二链条输送机构、料框升降机构和输送框架，所述输送框架设置在所述第二链
条输送机构上并用于存放曲面叶片，所述第二链条输送机构设置在所述料框升降机构的一侧，所述第二链条输送机构将曲面叶片输送至立库进行储存。
[0017]优选立库包括货架和堆垛机，当输送框架内的叶片数量达到规定的数量后，与立库的堆垛机的控制系统联动，将叶片料框送至唯一的指定货位；通过立库的存储空间，不但大大减少了占地面积，还能更好的合理布局车间的场地使用，配合叶片料框输送机构的机器人自动配盘工艺，规避人工配盘带来的安全隐患和减小人工方式配盘带来的漏项、配错本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种叶片生产线，其特征在于，包括控制系统以及与所述控制系统信号连接的叶片转台装置、焊接装置、冲压成型装置、输送装置、存储分拣装置和搬运装置，所述搬运装置包括第一搬运机器人、第二搬运机器人和第三搬运机器人，所述第一搬运机器人用于将来料搬运至叶片转台装置，所述叶片转台装置可进行预定角度的回转，所述焊接装置用于将叶片转台装置上的材料进行焊接，所述第二搬运机器人用于将焊接后的材料转运至冲压成型装置，所述冲压成型装置用于将焊接后的平面叶片冲压成曲面叶片，所述第三搬运机器人用于将冲压成型的曲面叶片搬运至输送装置，所述输送装置将曲面叶片输送至预定位置进行储存。2.根据权利要求1所述的叶片生产线，其特征在于，所述叶片转台装置包括转台以及驱动所述转台水平旋转的水平变位机，所述转台上设有至少四个工作台，所述工作台设有用于固定叶片的叶片压片机构，所述焊接装置包括第一焊接机器人和第二焊接机器人，所述叶片生产线包括叶片上料工位、第一焊接工位、第二焊接工位和叶片下料工位，所述叶片上料工位和叶片下料工位分别设有上料机器人和下料机器人，所述第一焊接工位和第二焊接工位设有所述第一焊接机器人和第二焊接机器人，所述上料机器人、第一焊接机器人、第二焊接机器人和下料机器人依次环向设置在所述叶片转台装置的四周，所述转台转动带动所述工作台上的物料在不同工位流转。3.根据权利要求2所述的叶片生产线，其特征在于，所述水平变位机包括伺服电机，所述上料机器人、第一焊接机器人、第二焊接机器人和下料机器人均匀设置在所述叶片转台装置的四周，所述水平变位机驱动所述转台每次旋转90
°
。4.根据权利要求2所述的叶片生产线，其特征在于，所述叶片压片机构包括下压气缸，所述下压气缸的活动端设有磁性固定件。5.根据权利要求2～4任意一项所述的叶片生产线，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：欧阳磊丰，梁施华，肖瀚，王翔龙，
申请(专利权)人：长沙长泰机器人有限公司，
类型：新型
国别省市：