具有卸载槽结构的气缸盖制造技术

本发明专利技术涉及一种具有卸载槽结构的气缸盖，该气缸盖，包括气缸盖本体，气缸盖本体的底板上设有第一卸载通道和第二卸载通道，第一卸载通道为设置在气缸盖底板的两缸之间的槽，且槽深方向垂直于气缸盖底板；所述第二卸载通道贯穿气缸盖进气侧和排气侧。本发明专利技术克服了在缸心距较小的紧凑型发动机上无法采用宽度较大的缸间卸载槽的问题，避免了卸载槽卸载不足的问题。本发明专利技术可不降低底板厚度，避免出现底板强度不足引起的高周疲劳失效问题。本发明专利技术中直径较大的圆柱形卸载通道结构(第二卸载通道)可在释放气缸盖底板的热应力的同时，使卸载槽自身不出现开裂问题，且如果圆柱形卸载通道是通过加工得到，表面强度高于铸造卸载槽结构。表面强度高于铸造卸载槽结构。表面强度高于铸造卸载槽结构。

【技术实现步骤摘要】
具有卸载槽结构的气缸盖


[0001]本专利技术涉及发动机
，具体涉及一种具有卸载槽结构的气缸盖。

技术介绍

[0002]专利(CN210013764U)公开了一种气缸盖底板水侧卸载槽结构，在进进鼻梁区和进、排鼻梁区的水套采用卸载槽结构，在气缸盖底板水侧设为平底槽下沉结构，所述平底槽下沉结构底面为水平形式，与缸盖底面平行：所述排排鼻梁区水套采用圆弧形槽下沉结构。受气缸盖结构布置的限制，部分中、小型发动机气缸盖或者结构紧凑的气缸盖鼻梁区宽度尺寸较小，不具备在缸盖底板水侧鼻梁区增加卸载槽结构的结构布置条件；且鼻梁区水侧的卸载槽结构尺寸较小，卸载功能有限，难以彻底解决高爆压柴油机的气缸盖低周疲劳开裂问题。
[0003]专利(CN110756739A)公开了一种气缸盖卸载槽砂芯铸造工艺及气缸盖，该气缸盖卸载槽沙芯铸造工艺以下步骤：S1：制作卸载槽砂芯；S2:配芯，将制作好的卸载槽砂芯安装至气缸盖砂模中，且卸载槽砂芯的位置对应铸造后气缸盖上卸载槽的位置；S3：浇注。气缸盖缸间铸造卸载槽，受砂芯的刚度限制，用于铸造卸载槽的砂芯的尺寸至少需要大于3mm，否则砂芯易出现断裂等问题，导致铸造困难；因此仅适用于部分缸心距较大的机型，但目前排放法规日益严苛和产品质量、成本的高要求，气缸盖日益向紧凑型的方向发展；且铸造卸荷槽，表面粗糙度较大，易出现因铸造缺陷导致的初始裂纹；表面金属组织疏松，强度较低，卸荷槽自身具有一定的开裂风险。
[0004]传统采用缸间加工的窄口型卸载槽的气缸盖，受加工刀具、加工节拍的限制，缸间加工卸载槽的宽度尺寸和深度尺寸有一定的限制，不易过大，因此卸载效果也比较有限。

技术实现思路

[0005]为解决以上问题，本专利技术提供一种具有卸载槽结构的气缸盖，该气缸盖的卸载槽结构可以不受气缸盖缸心距尺寸的限制，根据气缸盖设计使用的高爆压和高负荷工况，达到要求的卸荷效果，使气缸盖的可靠性、寿命满足设计要求。
[0006]本专利技术采用的技术方案是：一种具有卸载槽结构的气缸盖，包括气缸盖本体，其特征在于：所述气缸盖本体的底板上设有第一卸载通道和第二卸载通道，所述第一卸载通道为设置在气缸盖底板的两缸之间的槽，且槽深方向垂直于气缸盖底板；所述第二卸载通道贯穿气缸盖进气侧和排气侧。
[0007]作为优选，所述第二卸载通道为圆柱形。
[0008]作为优选，所述第一卸载通道布置在缸间螺栓通孔之间。
[0009]作为优选，从垂直于所述第二卸载通道的轴线方向，且位于缸间螺栓通孔之间位置的剖面看，所述第一卸载通道和第二卸载通道部分重合；从垂直于所述第二卸载通道的轴线方向，且位于缸间螺栓通孔靠近进排气侧的两侧位置的剖面看，只有所述第二卸载通道。
[0010]作为优选，所述第一卸载通道的长度小于第二卸载通道的长度。
[0011]作为优选，所述第一卸载通道的宽度小于第二卸载通道的直径。
[0012]作为优选，所述第一卸载通道和第二卸载通道均通过机床加工成形。
[0013]作为优选，所述第一卸载通道和第二卸载通道相交产生的尖角区域，通过加工形成圆弧过渡或倒角过渡结构。
[0014]作为优选，所述第二卸载通道两端密封。
[0015]作为优选，所述第二卸载通道两端采用螺塞、密封销或碗形塞进行密封。
[0016]本专利技术取得的有益效果是：在空间结构较为紧凑的气缸盖底板区域采用垂直底板的宽度较窄的卸载通道(第一卸载通道)，在距离底板一定高度的区域采用直径较大的圆柱形卸载通道(第二卸载通道)，既满足缸心距较小的紧凑型发动机气缸盖的布置要求，又能够最大程度的释放气缸盖底板区域的热变形，且直径较大的圆柱形卸载通道(第二卸载通道)可以进一步释放热变形带来的压应力。通过仿真和试验数据表明,随卸载槽深度的增大,鼻梁区低周疲劳寿命有所增加,以某机型为例，卸载槽深度由2mm增加至8mm，排排鼻梁区低周疲劳寿命提升约26％，但此窄口型卸载槽自身的低周疲劳寿命降低约23％。
[0017]本专利技术卸载槽在提升缸盖底板可靠性的同时避免卸载槽自身的开裂问题，以某机型为例，同样深度本专利技术的组合型卸载槽和窄口型卸载槽相比，排排鼻梁区低周疲劳寿命相当，但组合型卸载槽自身的低周疲劳寿命较窄口型卸载槽提升约30％。
[0018]本专利技术和已有技术相比较，其效果和优点显著。本专利技术克服了在缸心距较小的紧凑型发动机上无法采用宽度较大的缸间卸载槽的问题，避免了卸载槽卸载不足的问题。本专利技术可不降低底板厚度，避免出现底板强度不足引起的高周疲劳失效问题。本专利技术中直径较大的圆柱形卸载通道结构(第二卸载通道)可在释放气缸盖底板的热应力的同时，使卸载槽自身不出现开裂问题，且如果圆柱形卸载通道是通过加工得到，表面强度高于铸造卸载槽结构。
[0019]本专利技术在缸心距比较小的情况下，解决了螺栓之间完全采用窄口深缝型卸载槽加工难度大，加工生产率低的问题，本专利技术采用加工较浅的卸载槽，在同等条件下，可采用更窄的刀具，单台加工量小，有利于刀具寿命的延长。本专利技术的卸载槽结构可解决现阶段爆发压力高、工作温度高的发动机气缸盖易出现的底板失效故障。
附图说明
[0020]图1为本专利技术的结构示意图；
[0021]图2为图1的A
‑
A剖面示意图；
[0022]图3为图1的B
‑
B剖面示意图；
[0023]图4为某一型号发动机结构示意图；
[0024]图5为图4的A
‑
A剖面示意图；
[0025]图6为图4的B
‑
B剖面示意图；
[0026]附图标记：1、气缸盖本体；2、缸间螺栓通孔；3、第一卸载通道；4、第二卸载通道；5、水套；6、基础壁厚。
具体实施方式
[0027]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0028]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0029]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0030]如图1
‑本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有卸载槽结构的气缸盖，包括气缸盖本体，其特征在于：所述气缸盖本体的底板上设有第一卸载通道和第二卸载通道，所述第一卸载通道为设置在气缸盖底板的两缸之间的槽，且槽深方向垂直于气缸盖底板；所述第二卸载通道贯穿气缸盖进气侧和排气侧。2.根据权利要求1所述的具有卸载槽结构的气缸盖，其特征在于：所述第二卸载通道为圆柱形。3.根据权利要求1所述的具有卸载槽结构的气缸盖，其特征在于：所述第一卸载通道布置在缸间螺栓通孔之间。4.根据权利要求1所述的具有卸载槽结构的气缸盖，其特征在于：从垂直于所述第二卸载通道的轴线方向，且位于缸间螺栓通孔之间位置的剖面看，所述第一卸载通道和第二卸载通道部分重合；从垂直于所述第二卸载通道的轴线方向，且位于缸间螺栓通孔靠近进排气侧的两侧位置的剖面看，只有所述第二卸...

【专利技术属性】
技术研发人员：覃欢欢，张宏飞，范建权，
申请(专利权)人：东风商用车有限公司，
类型：发明
国别省市：