一种深红色的筒子纱染色方法技术

本发明专利技术公开了一种深红色的筒子纱染色方法，其主要包括S1：筒子纱，进行压边角处理。S2：染色：采用侵染半浴正循环方式，由初始温度50度升温到130度后保温30分钟，上色完成，排出残留染液，在进行后处理；S3：后处理：经所述步骤S2染色后的筒子纱，降温至70度后，进水，加后处理助剂，升温到90度进行去杂质、浮色，保温10分钟进行固色，排水，再进满浴水洗一道，排水，染色完成。本染色方法省去后处理过酸及保温时间，减少了使用烧碱、保险粉等后处理操作，大大提升了染色工艺效率以及杜绝了产品化学品残留物，提高了产品品质。提高了产品品质。

【技术实现步骤摘要】
一种深红色的筒子纱染色方法


[0001]本专利技术涉及筒子纱染色
，尤其涉及一种深红色的筒子纱染色方法。

技术介绍

[0002]据统计染整行业每年出口纺织线类约15万吨，工厂染色平均正品率为98.5％，其中深红色系的筒子纱染色过程中褪色及筒脚问题约占0.3
‑
0.5个点，工厂成本浪费极大，质量改善刻不容缓。
[0003]现有针对深红色的涤纶筒子纱的染色方法主要包括进缸温度控制、中段温度控制，保温时间，后期高温控制及保温时间，然后再进行烧碱保险粉后处理，除浮色固色等，工艺时间耗时130分钟。其具体的染色方法采用侵染半浴方式，即半缸水，染料，助剂进缸后，进纱，直升温90度保温10分钟，在升温到130度保温30分钟，上色完成，排残液降温至70度后，进水，加后处理助剂，升温至90度保温15分钟第一次后处理完成，排出残留染液，在进水加入后处理助剂过酸升温到70度保温7分钟，第二次后处理完成，在进满浴水洗5分钟，排水，染色整道工序完成。但此种染色方法，染色工艺时间长，水电气成本高，且容易出现颜色色差、褪色、内层颜色层差等质量问题，后道生产静电及灰尘较多，影响员工工作环境，且此种染色方法在后处理过程中会使用化学物品，化学物品的使用对产品质量存在一定风险。
[0004]因此有必要对深红色的筒子纱的染色配方和染色方法进行改进，解决现有技术问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术要解决的技术问题在于解决此种染色方法，染色工艺时间长，水电气成本高，且容易出现颜色色差、褪色、内层颜色层差等质量问题，后道生产静电及灰尘较多，影响员工工作环境等技术问题，本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种深红色的筒子纱染色方法，包括如下步骤：
[0007]S1：选取重量规格为1.4kg/个的筒子纱，进行压边角处理；
[0008]S2：染色：采用侵染半浴正循环方式，半染缸水加入一定比例的染料、染色助剂后，加入经所述步骤S1处理过的筒子纱，其中染缸由初始温度50度升温到130度后保温30分钟，完成上色，排出残留染液；
[0009]其中；染料用量为待染筒子纱个重的1.54％；
[0010]其中；染色助剂用量为染缸浴量的2.7g/L；
[0011]S3：后处理：经所述步骤S2染色后的筒子纱，降温至70度后，进水，加后处理助剂，升温到90度后保温10分钟进行固色，排水，再满浴水洗一道，排水，染色完成；
[0012]其中；后处理助剂用量为染缸浴量的3g/L。
[0013]优选的，所述染料分别包括按待染筒子纱个重的0.0225％的200％SE/4RF橙，1.52％的200％SE/2GF红玉、0.0044％的200％HGF深蓝。
[0014]优选的，所述染色助剂包括用量为染缸浴量的0.7g/L的冰醋酸和2g/L高温匀染
剂。
[0015]优选的，所述后处理剂包括用量为染缸浴量的1g/L的冰醋酸和2g/L的还原剂。
[0016]优选的，所述步骤S2中的升温过程还包括先将初始温度直升温到90度保温5分钟后在由90度按每分钟升温2度到130度进行保温。
[0017]优选的，所述筒子纱的密度控制在0.44
‑
0.46克/立方厘米之间，高度控制在15.5厘米，直径控制在16.5
‑
17厘米之间。
[0018]优选的，所述步骤S2和所述步骤S3进行染色和后处理时，染缸内的泵力扬程为最大值。
[0019]优选的，所述步骤S2和所述步骤S3进行染色和后处理时，染缸内部压力控制在5KG以上。和现有技术相比，本专利技术的有益技术效果在于：
[0020]1、选用染料的色光(色光是指染料的鲜艳度，一定比例的相似度，其本身的浓度不同)、类型(分散染料的类型分为低温型、中温型和高温型，本专利技术中对比例和实施例中采用染料都属于高温型染料)一致，采用高力份染料取代低力份染料，有利于改善染色时间，降低劳动强度。
[0021]2、新染料配方的使用，使得染料的配方总用量下降约43.4％。
[0022]3、染色助剂用量不变，省去后处理过酸及保温时间等步骤，杜绝烧碱、保险粉的使用，工艺时间明显缩短，提升了染色工艺效率。
[0023]4、工艺调整后色纱染料残留物明显减少，之前测算普通染料色纱增重比例0.35％
‑‑
0.5％，随着配方用量的增减，色纱增重随之改变，目前测算得出同样颜色用200％红玉进行染色，色纱增重在0.15％
‑
0.2％之间，染色残留物下降一倍。
[0024]5、后道作业环境及设备清洁度大为改善，筒子纱染色后存在的色纱褪色、筒脚等质量问题得到解决。
[0025]6、行业中普遍使用的是1KG/只或1.1KG/只的筒子纱染色，不仅生产效率低，成本高且污水排放也是居高不下，本方法采用1.4kg的筒子纱染色，提高生产效率，进一步有效降低水电气消耗成本。
具体实施方式
[0026]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下文将描述了实现本专利技术采用的实施例。应明白，还可使用其他的实施例，或者对本文所举的实施例进行结构和功能上的修改，而不会脱离本专利技术的范围和实质。
[0027]一种深红色的筒子纱染色方法，包括如下步骤：
[0028]S1：选取重量规格为1.4kg/个的筒子纱，进行压边角处理。
[0029]筒子纱进行压边角处理后，便于染色过程中染料与纱的接触，不会出现边角颜色色花。
[0030]S2：染色：采用侵染半浴正循环方式，半染缸水加入一定比例的染料、染色助剂后，加入经所述步骤S1处理过的筒子纱，其中染缸由初始温度50度升温到130度后保温30分钟，上色完成，排出残留染液，在进行后处理；
[0031]其中；染料用量按待染筒子纱的个重的1.54％加入；即需要染1000kg纱时需要15.4kg染料。
[0032]其中；染色助剂用量按染缸浴量的2.7g/L加入；即染缸浴量为1000L，则需要加入2700ml的染色助剂。
[0033]S3：后处理：经步骤S2染色后的筒子纱进行一道满浴水洗，在加入一定比例的后处理助剂升温到90度进行固色，在水洗一道，染色完成；
[0034]其中；后处理助剂用量按染缸浴量的3g/L加入，即染缸浴量为1000L，则需要加入3000ml的染色助剂。
[0035]进一步的，染料分别包括包括按待染筒子纱个重的0.0225％的200％SE/4RF橙，1.52％的200％SE/2GF红玉、0.0044％的200％HGF深蓝。
[0036]通过高力份染料取代低力份染料的使用，工艺的调整色纱染料残留物明显减少，之前测算普通染料色纱增重比例大约为0.35％
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0.5％，随着配方用量的增减，色纱增重随之改变，测算得出同样颜色用200％红玉，筒子纱的色纱增重在0.15％
‑
0.2％之间，染色残留物下降一倍本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种深红色的筒子纱染色方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：选取重量规格为1.4kg/个的筒子纱，进行压边角处理；S2：染色：采用侵染半浴正循环方式，半染缸水加入一定比例的染料、染色助剂后，加入经所述步骤S1处理过的筒子纱，其中染缸由初始温度50度升温到130度后保温30分钟，完成上色，排出残留染液；其中；染料用量为待染筒子纱个重的1.54％；其中；染色助剂用量为染缸浴量的2.7g/L；S3：后处理：经所述步骤S2染色后的筒子纱，降温至70度后，进水，加后处理助剂，升温到90度后保温10分钟进行固色，排水，再满浴水洗一道，排水，染色完成；其中；后处理助剂用量为染缸浴量的3g/L。2.根据权利要求1所述的一种深红色的筒子纱染色方法，其特征在于，所述染料分别包括按待染筒子纱个重的0.0225％的200％SE/4RF橙，1.52％的200％SE/2GF红玉、0.0044％的200％HGF深蓝。3.根据权利要求2所述的一种深红色的筒子纱染色方法，其特征在于，所述染色助剂包括用量为...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵纪瑞，
申请(专利权)人：湖南萌恒服装辅料有限公司，
类型：发明
国别省市：