一种管式炉连续投料反应系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种管式炉连续投料反应系统，包括下高温炉体，所述下高温炉体顶端表面通过翻转连接件安装有上高温炉体，所述下高温炉体的内部开设有下限位槽，所述上高温炉体的内部开设有上限位槽，所述上限位槽内壁和下限位槽内壁之间活动安装有炉管本体，所述炉管本体的内壁安装有调节机构，所述炉管本体的内壁安装有加料机构。本实用新型专利技术通过设置有一系列的结构，将装配好的炉管本体平稳地放置在下限位槽上，通过加热设备炉管本体进行加热，随着加热的进行，膨胀气囊逐渐膨胀，从而将加料槽一侧向上顶起，使得翻转轴翻转，加料槽内部的化学原料从出料口导出，落入反应料槽内部，实现自动化的连续投料，便于反应的进行。便于反应的进行。便于反应的进行。

【技术实现步骤摘要】
一种管式炉连续投料反应系统


[0001]本技术涉及管式炉
，具体为一种管式炉连续投料反应系统。

技术介绍

[0002]管式炉主要运用于冶金，玻璃，热处理，锂电正负极材料，新能源，磨具等行业，测定材料在一定气温条件下的专业设备。炉型结构简单，操作容易，便于控制，能连续生产。
[0003]装卸料采用间歇式手动装、卸料。装料时将料盒放置在料盆支架上，打开并取出炉管一端的密封端盖，放入带料盒的料盒支架，再将密封端盖安装在炉管法兰上并拧紧卡箍螺栓。然后通入工艺气氛，直到炉管内氧含量达到工艺要求时进行升温烧结。产品烧结工艺完成后，应继续通入小量的工艺气氛并进行降温，直到炉内温度低于工艺要求时，方可打开炉管密封端盖取出产品 ，这种操作方式比较简单，但是无法满足多变的实验条件，比如当温度和压力达到要求时，再送入原料发生反应，尤其不适用于有机原料的气化/热解研究，应用范围有限。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种管式炉连续投料反应系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种管式炉连续投料反应系统，包括下高温炉体，所述下高温炉体顶端表面通过翻转连接件安装有上高温炉体，所述下高温炉体的内部开设有下限位槽，所述上高温炉体的内部开设有上限位槽，所述上限位槽内壁和下限位槽内壁之间活动安装有炉管本体，所述炉管本体的内壁安装有调节机构，所述炉管本体的内壁安装有加料机构。
[0006]优选的，所述上限位槽内壁和下限位槽内壁皆安装有限位压块，限位压块的一侧表面与炉管本体的外侧表面活动连接。
[0007]优选的，所述炉管本体的两端口表面皆安装有密封法兰，炉管本体的内壁活动安装有密封管堵。
[0008]优选的，所述调节机构包括固定贴片和膨胀气囊，炉管本体的内壁安装有固定座，固定座的顶端安装有固定贴片，固定贴片的底端活动安装有魔术贴片，魔术贴片的顶端安装有膨胀气囊。
[0009]优选的，所述加料机构包括加料槽和反应料槽，膨胀气囊一侧的炉管本体内壁安装有固定轴，固定轴的顶端活动安装有翻转轴，翻转轴的顶端固定安装有加料槽，加料槽的一侧表面开设有出料口，加料槽下方的炉管本体（5）内壁安装有反应料槽。
[0010]优选的，所述膨胀气囊的表面开设有加气孔，加气孔的内壁活动安装有密封塞。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是。
[0012]1、本管式炉连续投料反应系统，通过将上高温炉体翻转开后，使得上限位槽和下限位槽相互分离，将炉管本体取出后，将需要加工反应的化学原料通过药勺导入反应料槽
内部，然后将膨胀气囊上的魔术贴片与固定贴片对接，从而将膨胀气囊安装在固定座上，使得膨胀气囊顶端与加料槽底端相互接触，将需要反应的化学原料放置在加料槽内部。
[0013]2、本管式炉连续投料反应系统，将密封管堵塞入炉管本体两端口内壁处，然后将密封法兰依次安装在炉管本体端口的外侧进行密封，然后将装配好的炉管本体平稳地放置在下限位槽上，将上高温炉体与下高温炉体翻转连接为一整体，通过限位压块将炉管本体固定在上限位槽内壁和下限位槽内壁之间，通过加热设备炉管本体进行加热，随着加热的进行，膨胀气囊逐渐膨胀，从而将加料槽一侧向上顶起，使得翻转轴翻转，加料槽内部的化学原料从出料口导出，落入反应料槽内部，实现自动化的连续投料，便于反应的进行。
[0014]3、本管式炉连续投料反应系统，打开密封塞，通过加气孔向膨胀气囊内部充入不同体积不同膨胀系数的气体，气体的种类和体积大小根据所处理的化工原料所需要的加工温度以及化学原料质量进行调整。
附图说明
[0015]图1为本技术的整体结构外观示意图。
[0016]图2为本技术的内部结构正视示意图。
[0017]图3为本技术的图1中A处的局部结构放大示意图。
[0018]图中：1、下高温炉体；2、上高温炉体；3、下限位槽；4、上限位槽；5、炉管本体；6、限位压块；7、密封法兰；8、密封管堵；9、固定座；10、固定贴片；11、魔术贴片；12、膨胀气囊；13、固定轴；14、翻转轴；15、加料槽；16、出料口；17、反应料槽；18、加气孔；19、密封塞。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]如图1至图3所示，本实施例管式炉连续投料反应系统，包括下高温炉体1，下高温炉体1顶端表面通过翻转连接件安装有上高温炉体2，下高温炉体1的内部开设有下限位槽3，上高温炉体2的内部开设有上限位槽4，上限位槽4内壁和下限位槽3内壁之间活动安装有炉管本体5，上限位槽4内壁和下限位槽3内壁皆安装有限位压块6，限位压块6的一侧表面与炉管本体5的外侧表面活动连接，炉管本体5的两端口表面皆安装有密封法兰7，炉管本体5的内壁活动安装有密封管堵8，炉管本体5的内壁安装有调节机构，炉管本体5的内壁安装有加料机构，将上高温炉体2翻转开后，使得上限位槽4和下限位槽3相互分离，将密封管堵8塞入炉管本体5两端口内壁处，然后将密封法兰7依次安装在炉管本体5端口的外侧进行密封，然后将装配好的炉管本体5平稳地放置在下限位槽3上，将上高温炉体2与下高温炉体1翻转连接为一整体，通过限位压块6将炉管本体5固定在上限位槽4内壁和下限位槽3内壁之间。
[0021]具体的，调节机构包括固定贴片10和膨胀气囊12，炉管本体5的内壁安装有固定座9，固定座9的顶端安装有固定贴片10，固定贴片10的底端活动安装有魔术贴片11，魔术贴片11的顶端安装有膨胀气囊12，将炉管本体5取出后，将需要加工反应的化学原料通过药勺导入反应料槽17内部，然后将膨胀气囊12上的魔术贴片11与固定贴片10对接，从而将膨胀气
囊12安装在固定座9上，使得膨胀气囊12顶端与加料槽15底端相互接触，将需要反应的化学原料放置在加料槽15内部。
[0022]进一步的，加料机构包括加料槽15和反应料槽17，膨胀气囊12一侧的炉管本体5内壁安装有固定轴13，固定轴13的顶端活动安装有翻转轴14，翻转轴14的顶端固定安装有加料槽15，加料槽15的一侧表面开设有出料口16，加料槽15下方的炉管本体5内壁安装有反应料槽17，通过加热设备炉管本体5进行加热，随着加热的进行，膨胀气囊12逐渐膨胀，从而将加料槽15一侧向上顶起，使得翻转轴14翻转，加料槽15内部的化学原料从出料口16导出，落入反应料槽17内部，实现自动化的连续投料，便于反应的进行。
[0023]更进一步的，膨胀气囊12的表面开设有加气孔18，加气孔18的内壁活动安装有密封塞19，打开密封塞19，通过加气孔18向膨胀气囊12内部充入不同体积不同膨胀系数的气体，气体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种管式炉连续投料反应系统，包括下高温炉体（1），其特征在于：所述下高温炉体（1）顶端表面通过翻转连接件安装有上高温炉体（2），所述下高温炉体（1）的内部开设有下限位槽（3），所述上高温炉体（2）的内部开设有上限位槽（4），所述上限位槽（4）内壁和下限位槽（3）内壁之间活动安装有炉管本体（5），所述炉管本体（5）的内壁安装有调节机构，所述炉管本体（5）的内壁安装有加料机构。2.根据权利要求1所述的一种管式炉连续投料反应系统，其特征在于：所述上限位槽（4）内壁和下限位槽（3）内壁皆安装有限位压块（6），限位压块（6）的一侧表面与炉管本体（5）的外侧表面活动连接。3.根据权利要求1所述的一种管式炉连续投料反应系统，其特征在于：所述炉管本体（5）的两端口表面皆安装有密封法兰（7），炉管本体（5）的内壁活动安装有密封管堵（8）。4.根据权利要求1所述的一种管式炉连续投料反应系统，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴慧明，桂剑标，王俊，张华，马平川，
申请(专利权)人：江西金海岛新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：