本实用新型专利技术公开一种切换夹持上下料及加工定位的加工中心，包括床身、工作台、横梁夹钳模组、上工作台模组以及上机头；上机头为钻孔加工机头；床身包括有Y向上导轨座，Y向上导轨座位于工作台的上方；上机头装设于上工作台模组，且沿Y向上导轨座可位移；横梁夹钳模组包括有X向横梁以及至少四个可独立工作的夹钳机构，自左往右分别定义为第一至四夹钳机构；X向横梁及X向齿条、X向导轨均延伸超出工作台的左右侧，工作台的左、右侧分别为上料区域、下料区域，第一夹钳机构对应上料区域设置，第二、第三夹钳机构均可位移式往返对应上料区域、工作台，第四夹钳机构可位移式往返对应工作台、下料区域；有效提升木材加工中心的整体效率。有效提升木材加工中心的整体效率。有效提升木材加工中心的整体效率。
【技术实现步骤摘要】
切换夹持上下料及加工定位的加工中心
[0001]本技术涉及木材加工领域技术，尤其是指一种切换夹持上下料及加工定位的加工中心。
技术介绍
[0002]随着微处理器的出现，世界进入了一个全新的数控时代，用计算机才可以实现的多轴控制的机床迅速兴起，使木材加工进入了一个自动化、智能化时代；现有技术中，一般的木材加工中心都是上料、加工、下料间歇式进行，连贯性欠佳，导致等待时间长，木材加工中心的整体效率受局限，难以进一步提升，无法满足高效加工需求；例如：现有技术中一种木材加工中心，其通过夹钳机构将板材从上料区域夹至加工区域，完成加工后再送至下料区域，夹钳机构再返回至上料区域夹住下一板材进入下一循环，这样导致加工区域等待时间长。
[0003]还有，在上料及加工时，只采用一个夹钳机构对板材进行夹持定位，定位可靠性欠佳，不利于加工精度的控制及保证。
[0004]因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
[0005]有鉴于此，本技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种切换夹持上下料及加工定位的加工中心，其切换夹持实现对板材的上料、加工、下料连续无缝衔接，省去了传统技术中的等待时间，有效提升木材加工中心的整体效率，更好地满足高效加工需求，同时，提升了对板材的精准夹持定位。
[0006]为实现上述目的，本技术采用如下之技术方案：
[0007]一种切换夹持上下料及加工定位的加工中心，包括有床身、工作台、横梁夹钳模组、上工作台模组以及上机头；其中：
[0008]所述床身包括有Y向上导轨座，所述Y向上导轨座位于工作台的上方；所述上机头装设于上工作台模组，且沿Y向上导轨座可位移；
[0009]所述横梁夹钳模组包括有X向横梁以及至少四个可独立工作的夹钳机构，自左往右分别定义为第一至四夹钳机构；所述夹钳机构包括有下夹钳、上夹钳以及控制两者彼此张合的夹钳驱动机构；所述夹钳机构沿X向横梁可位移；
[0010]所述X向横梁延伸超出工作台的左右侧，所述工作台的左、右侧分别为上料区域、下料区域；所述第一夹钳机构对应上料区域设置，所述第四夹钳机构可位移式往返对应工作台、下料区域；所述第二夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台；所述第三夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台；或者，所述第三夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台及下料区域。
[0011]作为一种优选方案，所述Y向上导轨座具有第一Y向齿条和第一Y向导轨；所述上机头装设于上工作台模组，所述上工作台模组连接有第一电机、第一Y向滑座，所述第一电机
驱动连接有绕Z轴转动的第一齿轮，所述第一齿轮啮合于第一Y向齿条，所述第一Y向滑座适配于第一Y向导轨；所述第一电机驱动第一齿轮转动以使上机头沿第一Y向齿条位移。
[0012]作为一种优选方案，所述横梁具有X向齿条和X向导轨，所述X向齿条和X向导轨均延伸超出工作台的左右侧；所述夹钳机构还连接有第二电机、X向滑座，所述第二电机驱动连接有绕Z轴转动的第二齿轮，所述第二齿轮啮合于X向齿条，所述X向滑座适配于X向导轨；所述第二电机驱动第二齿轮转动以沿X向齿条位移。
[0013]作为一种优选方案，所述第一Y向导轨设置于Y向上导轨座的左侧面，所述第一Y向齿条设置于Y向上导轨座的顶部，所述第一Y向齿条的啮合面朝向右侧设置，所述第一电机位于Y向上导轨座的顶部。
[0014]作为一种优选方案，所述Y向上导轨座的右侧面设置有第二Y向导轨，所述Y向上导轨座的底部装设有第二Y向齿条，所述第二Y向齿条的啮合面朝下设置；所述上工作台模组经过Y向上导轨座的底部下方连接有第三电机、第二Y向滑座，所述第三电机驱动连接有绕X轴转动的第三齿轮，所述第三齿轮啮合于第二Y向齿条，所述第二Y向滑座适配于第二Y向导轨；所述第三电机驱动第三齿轮转动以沿第二Y向齿条位移。
[0015]作为一种优选方案，所述夹钳机构位于X向横梁的前侧，所述X向导轨设置于X向横梁的顶部，所述X向齿条设置于X向横梁的后侧，所述第二Y向齿条的啮合面朝后设置；所述夹钳机构经过X向横梁顶部上方连接于X向滑座。
[0016]作为一种优选方案，所述上工作台模组以及上机头设置有至少两组，且沿Y向间距布置。
[0017]作为一种优选方案，所述床身包括有Y向下导轨座，所述Y向下导轨座位于工作台的下方；所述Y向下导轨座装设有下工作台模组，所述下工作台模组装设有下机头，所述下机头沿Y向下导轨座可位移。
[0018]作为一种优选方案，所述Y向下导轨座具有第三Y向齿条和第三Y向导轨；所述下工作台模组连接有第四电机、第三Y向滑座，所述第四电机驱动连接有绕Z轴转动的第四齿轮，所述第四齿轮啮合于第三Y向齿条，所述第三Y向滑座适配于第三Y向导轨；所述第四电机驱动第四齿轮转动以使下机头沿第三Y向齿条位移。
[0019]作为一种优选方案，所述上机头为钻孔加工机头。
[0020]本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过第一至四夹钳机构的设置，切换夹持实现对板材的上料、加工、下料连续无缝衔接，省去了传统技术中的等待时间，有效提升木材加工中心的整体效率，更好地满足高效加工需求，同时，提升了对板材的精准夹持定位。
[0021]其次是，利用齿条、齿轮的配合，结合导轨的设置，实现对位移的精准控制，同时，夹钳机构、机头分别于X向横梁、Y向上导轨座、Y向下导轨座的装设定位稳固可靠，不易发生晃动，位移时确保直线位移精准性，静止固定在某个使用位置时也不易发生周向偏移、晃动等。
[0022]为更清楚地阐述本技术的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本技术进行详细说明。
附图说明
[0023]图1是本技术之实施例的立体示图；
[0024]图2是本技术之实施例的另一立体示图；
[0025]图3是本技术之实施例的俯视图；
[0026]图4是第一夹钳机构、第二夹钳机构夹住板材在上料区域预定位的状态示图；
[0027]图5是第二夹钳机构、第三夹钳机构夹住板材送达工作台的状态示图；
[0028]图6是第三夹钳机构、第四夹钳机构夹住板材送达下料区域的状态示图。
[0029]附图标识说明：
[0030]工作台10、上工作台模组20
[0031]第一电机21、第一Y向滑座22
[0032]第三电机23、第二Y向滑座24
[0033]上机头30、Y向上导轨座40
[0034]第一Y向齿条41、第一Y向导轨42
[0035]第二Y向导轨43、第二Y向齿条44
[0036]X向横梁50、X向齿条51
[0037]X向导轨52、上料区域1
[0038]下料区域2、第二电机601
[0039]X向滑座602、第一夹钳机构61
[0040]第二夹钳机构62、第三夹钳机构63
[0041]第四夹钳机构6本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种切换夹持上下料及加工定位的加工中心，其特征在于：包括有床身、工作台、横梁夹钳模组、上工作台模组以及上机头；其中：所述床身包括有Y向上导轨座，所述Y向上导轨座位于工作台的上方；所述上机头装设于上工作台模组，且沿Y向上导轨座可位移；所述横梁夹钳模组包括有X向横梁以及至少四个可独立工作的夹钳机构，自左往右分别定义为第一至四夹钳机构；所述夹钳机构包括有下夹钳、上夹钳以及控制两者彼此张合的夹钳驱动机构；所述夹钳机构沿X向横梁可位移；所述X向横梁延伸超出工作台的左右侧，所述工作台的左、右侧分别为上料区域、下料区域；所述第一夹钳机构对应上料区域设置，所述第四夹钳机构可位移式往返对应工作台、下料区域；所述第二夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台；所述第三夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台；或者，所述第三夹钳机构可位移式往返对应上料区域、工作台及下料区域。2.根据权利要求1所述的切换夹持上下料及加工定位的加工中心，其特征在于：所述Y向上导轨座具有第一Y向齿条和第一Y向导轨；所述上机头装设于上工作台模组，所述上工作台模组连接有第一电机、第一Y向滑座，所述第一电机驱动连接有绕Z轴转动的第一齿轮，所述第一齿轮啮合于第一Y向齿条，所述第一Y向滑座适配于第一Y向导轨；所述第一电机驱动第一齿轮转动以使上机头沿第一Y向齿条位移。3.根据权利要求2所述的切换夹持上下料及加工定位的加工中心，其特征在于：所述横梁具有X向齿条和X向导轨，所述X向齿条和X向导轨均延伸超出工作台的左右侧；所述夹钳机构还连接有第二电机、X向滑座，所述第二电机驱动连接有绕Z轴转动的第二齿轮，所述第二齿轮啮合于X向齿条，所述X向滑座适配于X向导轨；所述第二电机驱动第二齿轮转动以沿X向齿条位移。4.根据权利要求2所述的切换夹持上下料及加工定位的加工中心，其特征在于：所述第一Y向导轨设置于Y向上导轨座的左侧面，所述第一Y向齿条设置于Y...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑永康，容华兴，
申请(专利权)人：南兴装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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