分离式成型器件、偏心成型组件及瓶坯模具制造技术

分离式成型器件、偏心成型组件及瓶坯模具，所述分离式成型器件设有用于限定瓶坯主体或者部分瓶坯主体成型的第二成型腔Ⅰ和用于限定把手或者部分把手成型的第二成型腔Ⅱ，所述第二成型腔Ⅰ具有一中心轴线，所述分离式成型器件的对称中心线与所述中心轴线偏置，从而使分离式成型器件远离把手成型一侧的空间得到利用，分离式成型器件体积得到缩小，从而使模架可以容纳更多腔数；另外，在保持模架腔数不变的情况下，采用本发明专利技术的偏心成型组件，可以缩小模架的外形尺寸，瓶坯模具进行瓶坯注塑时，只需要较小的驱动力即可驱动瓶坯模具注塑，同时热流道的长度也缩短了，达到节省材料和降低能耗的目的。和降低能耗的目的。和降低能耗的目的。

【技术实现步骤摘要】
分离式成型器件、偏心成型组件及瓶坯模具


[0001]本专利技术属于瓶坯成型
，具体涉及分离式成型器件、偏心成型组件及瓶坯模具。

技术介绍

[0002]针对坯身外壁面具有外伸突出且非对称特征的瓶坯（例如是具有单把手的瓶坯，如图1和图2所示），如采用传统的瓶坯模具（如图3所示）进行注塑成型，会存在以下技术问题：1、在规定的模架尺寸内，模架能容纳的腔数较少，导致产能较低；2、在保持腔数的情况下，则需要增加模架外形尺寸，增加了模具的生产成本，不利于节约材料和降低能耗。
[0003]即采用传统的瓶坯模具进行上述瓶坯注塑时，如要限定模架外形尺寸，则需要牺牲模具产能；如要确保模具产能，则需要增加模架外形尺寸。无法达到在不增加模架外形尺寸的条件下，还能保证模具产能的效果。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术提供一种能够在不增加模架外形尺寸的条件下，还能保证模具产能的分离式成型器件、偏心成型组件及瓶坯模具。
[0005]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：分离式成型器件，所述分离式成型器件设有用于限定瓶坯主体或者部分瓶坯主体成型的第二成型腔Ⅰ和用于限定把手或者部分把手成型的第二成型腔Ⅱ，所述第二成型腔Ⅰ具有一中心轴线，所述分离式成型器件的对称中心线与所述中心轴线偏置。
[0006]作为本专利技术进一步的改进，所述分离式成型器件的对称中心线和所述中心轴线均位于分离式成型器件的分型面上。
[0007]作为本专利技术进一步的改进，所述分离式成型器件的对称中心线与所述中心轴线之间的偏置距离L在～范围内，其中A为瓶坯的最大成型宽度，B为瓶坯主体的最大成型外径。
[0008]基于上述提供的分离式成型器件，本专利技术还提供一种偏心成型组件，用于成型把手瓶坯，包括模腔和上述的分离式成型器件，所述模腔位于所述分离式成型器件一端，所述模腔设有用于限定瓶坯主体底部或者部分瓶坯主体底部成型的第一成型腔，所述第一成型腔的中心轴与分离式成型器件的中心轴线同线。
[0009]作为本专利技术进一步的改进，还包括模芯座和固定于所述模芯座的模芯，所述模芯座位于所述分离式成型器件另一端，所述模芯的中心轴与所述中心轴线同线。
[0010]作为本专利技术进一步的改进，所述模芯座的对称中心线与所述中心轴线同线、与所述分离式成型器件的对称中心线同线、或者位于所述中心轴线与所述分离式成型器件的对
称中心线之间。
[0011]作为本专利技术进一步的改进，所述模芯座设有用于与分离式成型器件配合连接的第一圆台孔，所述分离式成型器件的对称中心线从第一圆台孔内穿过。
[0012]作为本专利技术进一步的改进，所述模芯座与分离式成型器件之间设有用于对两者定位的第一定位结构。
[0013]作为本专利技术进一步的改进，所述分离式成型器件包括模唇，所述模腔的开口端设有模腔锁模环；所述模唇的一端套装于所述模腔锁模环以与所述模腔相接，所述模唇另一端套装于所述模芯座，所述模腔锁模环设有用于与模唇配合的第二圆台孔。
[0014]作为本专利技术进一步的改进，所述模唇与模腔锁模环之间设有用于两者定位的第二定位结构。
[0015]基于上述提供的偏心成型组件，本专利技术还提供一种瓶坯模具，包括凹模、凸模以及至少一上述的偏心成型组件，模腔和分离式成型器件安装于所述凹模，模芯座装于所述凸模，所述模芯、所述模芯座、所述模腔和所述分离式成型器件配置形成限定瓶坯主体成型或部分瓶坯主体成型的第三成型腔。
[0016]本专利技术的有益效果是：本专利技术的偏心成型组件及瓶坯模具，通过将分离式成型器件的对称中心线与中心轴线偏置，从而使分离式成型器件远离把手成型一侧的空间得到利用，分离式成型器件体积得到缩小，从而使模架可以容纳更多腔数；另外，在保持模架腔数不变的情况下，采用本专利技术的偏心成型组件，可以缩小模架的外形尺寸，瓶坯模具进行瓶坯注塑时，只需要较小的驱动力即可驱动瓶坯模具注塑，同时热流道的长度也缩短了，达到节省材料和降低能耗的目的。
附图说明
[0017]下面结合附图和实施方式对本专利技术进一步说明：图1为其中一种具有单把手的瓶坯结构示意图；图2为另外一种具有单把手的瓶坯结构示意图；图3为传统瓶坯模具的结构示意图；图4为模芯座外形尺寸最大状态时偏心成型组件的结构示意图；图5为模芯座外形尺寸最小状态时偏心成型组件的结构示意图；图6为模腔的结构示意图；图7为分离式成型器件与模腔锁模环安装的结构示意图；图8为模芯座外形尺寸最大状态的结构示意图；图9为模芯座外形尺寸最小状态的结构示意图；图10为模芯的结构示意图；图11为模唇的结构示意图；图12为模腔锁模环的结构示意图；图13为第一凸台和第二凸台均采用凸筋结构的结构示意图；图14为瓶坯模具的结构示意图。
具体实施方式
[0018]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0019]实施例：如图4至图14所示，本实施例公开了分离式成型器件，所述分离式成型器件2设有用于限定瓶坯主体或者部分瓶坯主体成型的第二成型腔Ⅰ21和用于限定把手或者部分把手成型的第二成型腔Ⅱ22，所述第二成型腔Ⅰ21具有一中心轴线b，所述分离式成型器件2的对称中心线a与所述中心轴线b偏置。从而使分离式成型器件2远离把手成型一侧的空间得到利用，分离式成型器件2体积得到缩小，从而使模架可以容纳更多腔数，达到在不增加模架外形尺寸的条件下，还能保证模具产能的效果。
[0020]作为优选的实施方式，所述分离式成型器件2的对称中心线a和所述中心轴线b均位于分离式成型器件2的分型面上，即分离式成型器件2的对称中心线a是沿分型面偏置的，这样可以保证分离式成型器件2的两半部结构对称，受力平衡，保证瓶坯成型品质。当然，当瓶坯中所需成型的把手位置不同时，相应的模芯91和模腔1相对于分离式成型器件2或模芯座3对称中心线之间的位置关系也要作出相应的改变，使分离式成型器件2的空间利用率达到最高，模架能够容纳足够的腔数。
[0021]作为优选的实施方式，所述分离式成型器件2的对称中心线a与所述中心轴线b之间的偏置距离L在～范围内，其中A为瓶坯的最大成型宽度，B为瓶坯主体的最大成型外径。偏置距离L决定着分离式成型器件2的最大外径。当偏置距离L增大时，分离式成型器件2的最大外径增大；反之减小。而当L＜时，分离式成型器件2的最大外径较小，而在瓶坯的最大成型宽度不变的情况下，分离式成型器件2在第二成型腔21外侧的壁厚就会变薄，其结构强度不足，难以承受较高的注塑压力，使用寿命不长，同时分离式成型器件2由模唇5和模腔锁模环6构成，偏置距离L较小时，也不利于模唇5与模腔锁模环6之间的锥配结构设计。而当L＞时，分离式成型器件2的对称中心线a会偏置至第一圆台孔31外侧，即分离式成型器件2的对称中心线a不在模芯座3与分离式成型器件2的锥配结构中，分离式成型器件2的对称中心线a偏置距离过大，注塑偏心力矩容易对模芯91等零件造成较大的弯曲变形，对模具的使用寿命造成本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.分离式成型器件，其特征在于：所述分离式成型器件设有用于限定瓶坯主体或者部分瓶坯主体成型的第二成型腔Ⅰ和用于限定把手或者部分把手成型的第二成型腔Ⅱ，所述第二成型腔Ⅰ具有一中心轴线，所述分离式成型器件的对称中心线与所述中心轴线偏置。2.根据权利要求1所述的分离式成型器件，其特征在于：所述分离式成型器件的对称中心线和所述中心轴线均位于分离式成型器件的分型面上。3.根据权利要求1所述的分离式成型器件，其特征在于：所述分离式成型器件的对称中心线与所述中心轴线之间的偏置距离L在～范围内，其中A为瓶坯的最大成型宽度，B为瓶坯主体的最大成型外径。4.偏心成型组件，用于成型把手瓶坯，其特征在于：包括模腔和权利要求1
‑
3任一所述的分离式成型器件，所述模腔位于所述分离式成型器件一端，所述模腔设有用于限定瓶坯主体底部或者部分瓶坯主体底部成型的第一成型腔，所述第一成型腔的中心轴与分离式成型器件的中心轴线同线。5.根据权利要求4所述的偏心成型组件，其特征在于：还包括模芯座和固定于所述模芯座的模芯，所述模芯座位于所述分离式成型器件另一端，所述模芯的中心轴与所述中...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，梁灿棉，林昌武，卢佳，杨建茁，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：