基于烧结返矿的冷压球生产工艺制造技术

本发明专利技术提出了一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，步骤如下：S1原料配比：所述原料包括烧结返矿和铁精粉，将所述原料按一定的质量比进行配比，得到物料A；S2混料：将所述物料A中加入粘接剂和水送入混料机中进行搅拌混匀，得到物料B；S3预压成型：将所述物料B送入预压压球机进行初步塑形和固定，得到物料C；S4压球成型：将所述物料C送入成品压球机进行压球，得到含有湿粉和成型冷压球的物料D，并将湿粉筛出重新进行步骤S3预压成型；S5烘干：将成型后的冷压球送入烘干机进行烘干，得到含有干粉和干燥冷压球成品的物料E，并将干粉筛出送至烧结返矿原料中。能够避免烧结返矿的大循环，使烧结返矿得到有效的利用，降低人力物力和资源的消耗。消耗。消耗。

【技术实现步骤摘要】
基于烧结返矿的冷压球生产工艺


[0001]本专利技术涉及金属冶炼
，具体而言，为一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺。

技术介绍

[0002]国内高炉生产中，烧结矿是主要的原料，在铁料占比60～85％之间，而烧结的生产有30％左右的返矿在循环复烧，目前国内大部分厂家是将返矿返回烧结配料。返矿返回烧结工序重新生产，既浪费人力、物力，又浪费资源，返矿量过多会影响烧结过程控制，烧结矿强度差，造成烧结生产恶性循环。直接的结果：
[0003](1)烧结产能不足；(2)烧结能耗高，成本高；(3)环境问题严峻，面临脱硫、脱硝、脱白；(4)质量下降，黏结相不足，强度差。
[0004]如何解决返矿率高、稳定烧结生产，提高烧结产品和烧结质量，从而达到稳定高炉生产的目的。最早的解决办法：小粒度烧结回收利用，将高炉槽下烧结筛下物集中，回收大于3mm 的烧结矿集中入炉，这一解决办法并没有被全行业认可，使用效果不明显。
[0005](1)项目建设的必要性
[0006]第一，目前由于各个钢厂烧结矿使用比例低，高炉生产过程中配料难度大，为了提高烧结矿使用比例，增加入炉熟料比例，将返矿直接冷压成球后用于高炉，可以解决熟料比低的问题，增加高炉生产的稳定性，不仅能降低钢铁企业的生产成本，而且可以在企业内部形成资源循环的链条，给企业带来可观的经济效益，大大减轻钢厂的环保压力。
[0007]第二，钢铁工业不仅消耗大量的资源和能源，还要排放大量的废弃物，随着人们环境意识的增强，资源的循环再生利用具有非常重要的环保和社会意义，合理利用这些资源，更能改善企业环境，体现出企业的社会责任感。
[0008]第三，可以减少碳排放。返矿冷压球吨球耗电14千瓦时，折合标准煤5.656千克，吨球焦炉煤气用量12m3，折合标准煤6.96千克，共计12.616千克，如果用高炉热风废气或烧结、轧钢余热废气等，则碳排放仅为6千克标准煤左右。与烧结生产55千克标准煤相比，可以有效降低碳排放。若年产达到40万吨，则每年可减少碳排放 1.6万吨左右。
[0009](2)项目建设的可行性
[0010]烧结返矿(以下简称“返矿”)主要用于烧结配料，返矿回烧结工序重新生产，既浪费人力、物力，又浪费资源，返矿量过多会影响烧结过程控制，烧结矿强度差，造成烧结生产恶性循环。同时，返矿经过烧结再到炼铁，增加了燃料消耗和系统除尘的负荷，增加了能源消耗，因此，大多钢厂都在寻求其它处理方式，而碱返冷压球则直接将返矿经过冷压后成型，再用于炼铁，可降低燃耗和排放，这也是近年来返矿处置领域的主攻方向。传统工艺制备的冷压球团的强度不高，无法满足炼铁的要求。重庆臻焱公司的返矿冷压球团各项指标先进，在汉钢集团高炉和榆中钢铁高炉上均已配加使用，使用情况较好。
[0011]因此，亟需一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺。

技术实现思路

[0012]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，能够避免烧结返矿的大循环，使烧结返矿得到有效的利用，降低人力物力和资源的消耗。
[0013]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0014]本专利技术提出了一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，步骤如下：
[0015]S1原料配比：所述原料包括烧结返矿和铁精粉，将所述原料按一定的质量比进行配比，得到物料A；
[0016]S2混料：将所述物料A中加入粘接剂和水送入混料机中进行搅拌混匀，得到物料B；
[0017]S3预压成型：将所述物料B送入预压压球机进行初步塑形和固定，得到物料C；
[0018]S4压球成型：将所述物料C送入成品压球机进行压球成型，得到含有湿粉和成型冷压球的物料D，并将湿粉筛出重新进行步骤S3预压成型；
[0019]S5烘干：将成型后的冷压球送入烘干机进行烘干，得到含有干粉和干燥冷压球成品的物料E，并将干粉筛出送至烧结返矿原料中。
[0020]进一步，S2中，在所述物料A加入粘接剂和水之前先对物料A进行初步搅拌混匀。
[0021]进一步，S4中，将所述物料D中的湿粉筛出并使其重新进行步骤S3预压成型。
[0022]进一步，所述原料还包括钢渣粉。
[0023]进一步，所述烧结返矿含量为70％
‑
90％。
[0024]进一步，所述铁精粉含量为30％
‑
70％。
[0025]进一步，所述粘接剂含量为1.5％
‑
3％。
[0026]进一步，所述钢渣粉含量为30％
‑
50％。
[0027]进一步，所述烘干温度为150℃
‑
170℃。
[0028]进一步，S4中采用振动筛进行筛分。
[0029]本专利技术的有益效果在于：
[0030]通过将压球后的物料D中的湿粉重新运输至预压压球机中进行重新预压以及将烘干后得到的物料E中的干粉重新运输至烧结返矿原料，能够避免烧结返矿的大循环，使烧结返矿得到有效的利用，降低人力物力和资源的消耗。
附图说明
[0031]为了使本专利技术的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本专利技术提供如下附图进行说明：
[0032]图1为本专利技术基于烧结返矿的冷压球生产工艺的工艺流程图；
[0033]图2为冷压球生产的生产线平面图。
[0034]附图标记说明：
[0035]1‑
预压压球机；2
‑
成品压球机；3
‑
烘干机；4
‑
第一储存仓；5
‑
第二储存仓；6
‑
混料机；7
‑ꢀ
返料皮带机；8
‑
第三储存仓；9
‑
粘接剂仓；10
‑
中间仓。
具体实施方式
[0036]下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本专利技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本专利技术的限定。
[0037]如图1所示，为本专利技术基于烧结返矿的冷压球生产工艺的工艺流程图，本实施例中主要用到的工艺设备如下表所示：
[0038]表1工艺设备
[0039][0040][0041]本实施例的基于烧结返矿的冷压球生产工艺，步骤如下：
[0042]S1原料配比：本实施例中的原料包括烧结返矿、铁精粉和钢渣粉，如图2中所示，三种原料分别储存在第一储存仓4、第二储存仓5和第三储存仓8内，将原料按一定的质量比进行配比，得到物料A；具体的，原料配比如下所示：
[0043]参照烧结返矿含量为70％，铁精粉含量为30％，钢渣粉含量为30％，粘接剂含量为 1.5％
‑
3％。此配料比例为推荐比例(其中钢渣粉根据业主实际情况选择性加入)，最终比例可根据业主要求进行调整。其中，烧结返矿最高可配加至90％，铁精粉最高可配加至70％，钢渣粉最高可配加至50％。
[0044]S2混料：本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，其特征在于，步骤如下：S1原料配比：所述原料包括烧结返矿和铁精粉，将所述原料按一定的质量比进行配比，得到物料A；S2混料：将所述物料A中加入粘接剂和水送入混料机(6)中进行搅拌混匀，得到物料B；S3预压成型：将所述物料B送入预压压球机(1)进行初步塑形和固定，得到物料C；S4压球成型：将所述物料C送入成品压球机(2)进行压球成型，得到含有湿粉和成型冷压球的物料D；S5烘干：将成型后的冷压球送入烘干机(3)进行烘干，得到含有干粉和干燥冷压球成品的物料E，并将干粉筛出送至烧结返矿原料中。2.根据权利要求1所述的基于烧结返矿的冷压球生产工艺，其特征在于：S2中，在所述物料A加入粘接剂和水之前先对物料A进行初步搅拌混匀。3.根据权利要求1所述的基于烧结返矿的冷压球生产工艺，其特征在于：S4中，将所述物料D中的湿粉筛出并使其重新进行步骤S3预压成型。4.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：严礼祥，严升，
申请(专利权)人：重庆臻焱节能环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：