汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，包括绝缘底盘，所述绝缘底盘的中部开设有第一通孔，所述绝缘底盘上围绕所述第一通孔周向均匀开设有至少三个以上的第二通孔；绝缘定位柱，所述绝缘定位柱用于定位卡接所述安装端头，所述绝缘定位柱的底部设置于与之相适配的所述第一通孔内；螺丝定位组件，所述螺丝定位组件的数量与所述第二通孔的数量相同；夹持组件，所述夹持组件用于夹压所述安装端头。本实用新型专利技术无需预先定位出各个螺丝的焊接位置，同时，通过夹持组件对安装端头进行夹压，这样就可以保持螺丝与安装端头之间的夹持固定，不仅操作便捷，也不会导致各个螺丝的焊接位置发生偏差，保证了安装端头后期的使用质量。保证了安装端头后期的使用质量。保证了安装端头后期的使用质量。
【技术实现步骤摘要】
汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装
[0001]本技术属于汽车配件加工设备
，特别涉及一种汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装。
技术介绍
[0002]汽车减振器安装端头是汽车减振器与汽车骨架的连接配件；汽车减振器安装端头在加工时，需要在其外套筒的的底面周向均匀垂直焊接至少三个以上的螺丝；但是，在现有技术中，一般需要预先定位出各个螺丝的焊接位置，而后将安装端头置于直流点焊机的台面上，采用绝缘工具逐个夹持螺丝进行点焊焊接，这种焊接方式，不仅操作繁琐，而且由于未对螺丝与安装端头进行夹持固定，导致各个螺丝的焊接位置易发生偏差，影响安装端头后期的使用质量。
技术实现思路
[0003]本技术针对现有技术存在的不足，提供了一种汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，具体技术方案如下：
[0004]汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，该螺丝焊接夹持工装包括：
[0005]绝缘底盘，所述绝缘底盘的中部开设有第一通孔，所述绝缘底盘上围绕所述第一通孔周向均匀开设有至少三个以上的第二通孔；
[0006]绝缘定位柱，所述绝缘定位柱用于定位卡接所述安装端头，所述绝缘定位柱的底部设置于与之相适配的所述第一通孔内；
[0007]螺丝定位组件，所述螺丝定位组件的数量与所述第二通孔的数量相同，所述螺丝定位组件包括绝缘套柱，所述绝缘套柱设置于与之相适配的所述第二通孔内，所述绝缘套柱内轴向卡接有与所述螺丝相适配的铜管，且，所述铜管的底部伸出所述绝缘套柱外侧；
[0008]夹持组件，所述夹持组件用于夹压所述安装端头，所述夹持组件包括内角螺杆和夹持压块，所述内角螺杆垂直螺接于所述绝缘定位柱的顶面中部，所述夹持压块中部开设有与所述内角螺杆相适配的第三通孔，所述夹持压块通过所述第三通孔与所述内角螺杆轴向套接。
[0009]进一步地，所述安装端头包括外套筒和内套筒，所述内套筒轴向套接于所述外套筒内，所述外套筒的外底面与所述内套筒的底面开口边沿齐平，所述内套筒与所述绝缘定位柱卡接配合，所述内套筒的顶面中部开设有第四通孔，所述内角螺杆轴向穿过所述所述第四通孔；
[0010]所述外套筒的外底面边沿围绕所述内套筒的底面开口周向均匀设置有与所述第二通孔相对应的凹槽，所述凹槽的外端开口，其内端为弧形面，且，所述弧形面与所述第二通孔的弧度相同。
[0011]进一步地，所述绝缘定位柱与所述第一通孔滑动配合连接；所述绝缘套柱与所述第二通孔滑动配合连接；所述绝缘定位柱的底面轴向连接有限位支撑组件，所述限位支撑
组件包括限位圆板、支撑圆板以及连接柱，所述支撑圆板和所述限位圆板自下而上依次轴向固定套接于所述连接柱的底部，所述连接柱的顶部与所述绝缘定位柱的底面螺接，且所述限位圆板的顶面与所述所述绝缘定位柱的底面贴接；
[0012]所述限位圆板与所述绝缘底盘的底面贴接后，所述限位圆板的顶面外缘与所述绝缘套柱轴向支撑贴接，所述绝缘套柱的顶端伸出所述第二通孔外侧，所述凹槽的弧形面与所述绝缘套柱的顶端定位卡接，所述凹槽的底面与所述螺丝的顶面贴接。
[0013]进一步地，所述夹持压块为圆柱体结构，所述夹持压块的外周面上开设有与所述第三通孔连通的扇形开槽。
[0014]进一步地，所述内角螺杆螺接于与之相适配的连接螺套内，所述连接螺套固定嵌设于所述绝缘定位柱内。
[0015]本技术的有益效果是：
[0016]本技术通过绝缘底盘与绝缘定位柱相配合对安装端头进行定位卡接，并通过螺丝定位组件对螺丝进行卡放定位，这样无需预先定位出各个螺丝的焊接位置，同时，通过夹持组件对安装端头进行夹压，这样就可以保持螺丝与安装端头之间的夹持固定，只需逐个将内置螺丝的铜管与直流点焊机的焊接电极轴向对接，便可进行点焊，不仅操作便捷，也不会导致各个螺丝的焊接位置发生偏差，保证了安装端头后期的使用质量。
附图说明
[0017]图1示出了本技术螺丝焊接夹持工装的立体结构示意图；
[0018]图2示出了本技术中绝缘底盘的结构俯视图；
[0019]图3示出了本技术中夹持组件的分解结构示意图；
[0020]图4示出了本技术螺丝焊接夹持工装的结构仰视图；
[0021]图5示出了本技术螺丝焊接夹持工装的结构剖视图；
[0022]图6示出了现有技术中安装端头的立体结构示意图；
[0023]图7示出了现有技术中安装端头的结构仰视图；
[0024]图8示出了本技术螺丝焊接夹持工装防止螺丝后的结构剖视图；
[0025]图9示出了本技术螺丝焊接夹持工装与安装端头装配后的立体结构示意图；
[0026]图10示出了安装端头与螺丝焊接后的立体结构示意图；
[0027]图11示出了图10的结构仰视图。
[0028]图中所示：1、绝缘底盘；11、第一通孔；12、第二通孔；2、绝缘定位柱；3、螺丝定位组件；31、绝缘套柱；32、铜管；4、夹持组件；41、内角螺杆；411、连接螺套；42、夹持压块；421、第三通孔；422、扇形开槽；5、限位支撑组件；51、限位圆板；52、支撑圆板；53、连接柱；6、安装端头；61、外套筒；611、凹槽；6111、弧形面；62、内套筒；621、第四通孔；7、螺丝。
具体实施方式
[0029]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0030]如图1～3所示，汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，该螺丝焊接夹持工装包
括：
[0031]绝缘底盘1，所述绝缘底盘1的中部开设有第一通孔11，所述绝缘底盘1上围绕所述第一通孔11周向均匀开设有至少三个以上的第二通孔12；
[0032]绝缘定位柱2，所述绝缘定位柱2用于定位卡接所述安装端头6，所述绝缘定位柱2的底部设置于与之相适配的所述第一通孔11内；
[0033]螺丝定位组件3，所述螺丝定位组件3的数量与所述第二通孔12的数量相同，所述螺丝定位组件3包括绝缘套柱31，所述绝缘套柱31设置于与之相适配的所述第二通孔12内，所述绝缘套柱31内轴向卡接有与所述螺丝7相适配的铜管32，且，所述铜管32的底部伸出所述绝缘套柱31外侧；
[0034]夹持组件4，所述夹持组件4用于夹压所述安装端头6，所述夹持组件4包括内角螺杆41和夹持压块42，所述内角螺杆41垂直螺接于所述绝缘定位柱2的顶面中部，所述夹持压块42中部开设有与所述内角螺杆41相适配的第三通孔421，所述夹持压块42通过所述第三通孔421与所述内角螺杆41轴向套接。
[0035]采用上述技术方案，该螺丝焊接夹持工装通过绝缘底盘1与绝缘定位柱2相配合对安装端头6进行定位卡接，并通过螺丝定位组件3对螺丝7进行卡放定位，这样无需预先定位出各个螺丝7的焊接位置，同时，通过夹持组件4对安装端头6进行夹压本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，其特征在于，该螺丝焊接夹持工装包括：绝缘底盘(1)，所述绝缘底盘(1)的中部开设有第一通孔(11)，所述绝缘底盘(1)上围绕所述第一通孔(11)周向均匀开设有至少三个以上的第二通孔(12)；绝缘定位柱(2)，所述绝缘定位柱(2)用于定位卡接所述安装端头(6)，所述绝缘定位柱(2)的底部设置于与之相适配的所述第一通孔(11)内；螺丝定位组件(3)，所述螺丝定位组件(3)的数量与所述第二通孔(12)的数量相同，所述螺丝定位组件(3)包括绝缘套柱(31)，所述绝缘套柱(31)设置于与之相适配的所述第二通孔(12)内，所述绝缘套柱(31)内轴向卡接有与所述螺丝(7)相适配的铜管(32)，且，所述铜管(32)的底部伸出所述绝缘套柱(31)外侧；夹持组件(4)，所述夹持组件(4)用于夹压所述安装端头(6)，所述夹持组件(4)包括内角螺杆(41)和夹持压块(42)，所述内角螺杆(41)垂直螺接于所述绝缘定位柱(2)的顶面中部，所述夹持压块(42)中部开设有与所述内角螺杆(41)相适配的第三通孔(421)，所述夹持压块(42)通过所述第三通孔(421)与所述内角螺杆(41)轴向套接。2.根据权利要求1所述的汽车减振器安装端头螺丝焊接夹持工装，其特征在于：所述安装端头(6)包括外套筒(61)和内套筒(62)，所述内套筒(62)轴向套接于所述外套筒(61)内，所述外套筒(61)的外底面与所述内套筒(62)的底面开口边沿齐平，所述内套筒(62)与所述绝缘定位柱(2)卡接配合，所述内套筒(62)的顶面中部开设有第四通孔(621)，所述内角螺杆(41)轴向穿过所述第四通孔(621)；所述外套筒(61)的外底面...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐浩，张博强，梅文龙，李辉，
申请(专利权)人：宣城协盈汽车零部件科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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