一种轮毂涂装工艺制造技术

本申请公开了一种轮毂涂装工艺，包括S1前处理；S2喷底粉；S3吸塑膜预热、底粉流平固化；S4真空吸塑；S5烘烤、底粉流平固化；S6定型冷却；S7切边等步骤。本发明专利技术涂装工艺中只需要一次喷底粉、一次烘烤，采用吸塑方式进行处理，降低了传统工艺中巨大能源消耗和烘烤时间成本；减少喷漆对环境污染污染，降低空气净化处理的成本；采用该工艺涂装后涂装面厚薄均匀，且厚度可控，产品表面一致性较好，无流挂，欠喷等其它不良缺陷，对产品涂层提升明显，性能优越。性能优越。性能优越。

【技术实现步骤摘要】
一种轮毂涂装工艺


[0001]本专利技术涉及车轮加工生产
，具体涉及一种轮毂涂装工艺。

技术介绍

[0002]轮毂是汽车上必不可少的部件，其性能好坏直接关系到车辆的运行平稳度和安全性能。为了减少铝合金在空气中氧化、以及轮毂磨损的损耗，所以对涂装后的涂层性能有较高的要求，目前轮毂行业中多采取喷油漆的工艺方式。涂装是汽车轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高汽车轮毂的耐腐蚀性和美感。目前，现有技术中车轮涂装多采用喷漆方式，需要经过三涂三烤过程，即喷底粉
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烘烤
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喷色漆
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烘烤
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喷罩光漆
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烘烤，其能源消耗占生产成本的20%，喷漆对环境影响也十分严重，用于空气和水净化的成本居高不下。由于车轮造型越来越复杂，表面精车工艺的推广，精车后毛刺去除不干净，传统喷漆存在尖角锐角覆盖不完全、厚薄不均等缺陷，导致车轮腐蚀，旧工艺其涂装方法往往较为复杂，步骤繁琐，耗费较大的人力物力。

技术实现思路

[0003]为了解决现有上述技术问题，本申请提供一种轮毂涂装工艺，该工艺减少喷漆和烘烤次数，减少对环境影响降低能耗，涂装后轮毂表面覆盖厚薄均匀、厚度可控，产品表面一致性较好。
[0004]为了达到上述目的，本申请所采用的技术方案为：一种轮毂涂装工艺，包括以下步骤：S1前处理：对铸造好的轮毂前处理；S2喷底粉：将经过步骤S1处理后的轮毂进行喷底粉处理；S3预热、流平固化：对吸塑膜和轮毂预热1
‑
10分钟（优选预热3
‑
5分钟），使吸塑膜处于高弹态、同时轮毂上的底粉流平固化；S4真空吸塑：保持预热温度不变，将预热后的吸塑膜真空吸塑于轮毂上，轮毂上的底粉流平固化持续进行；S5烘烤、流平固化：对经过步骤S4处理后的轮毂进行烘烤，使吸塑膜自下表面至其厚度的1/5
‑
4/5处变为粘流态，轮毂上的底粉完成流平固化；S6定型冷却：将步骤S5处理后的轮毂冷却至室温；S7切边：用刀片沿辐条边缘进行切割，修剪多余的材料（吸塑膜）；S8质检：对轮毂表面进行检测评价。
[0005]作为一种优选方式，所述步骤S1前处理：首先对轮毂进行铸造，然后对铸造好的轮毂依次进行打磨、清洗、表调和锆化处理，最后再次对其进行清洗，在130~160℃烘干，完成前处理。所述吸塑膜可采用丙烯腈
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丁二烯
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苯乙烯共聚物ABS、聚氯乙烯PVC、聚对苯二甲酸乙二酯PET、聚苯乙烯PS、聚碳酸酯PC。
[0006]作为一种优选方式，所述步骤S2喷底粉中底粉厚度要求≥60微米。
[0007]作为一种优选方式，所述步骤S2喷底粉中底粉粒径30
‑
45微米。
[0008]作为一种优选方式，所述步骤S3中吸塑膜厚度40
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100微米，优选60
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80微米。对吸塑膜和轮毂预热温度在90
‑
180℃，优选100
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150℃；预热温度不低于玻璃化温度 （Tg），通常在底粉流平固化温度范围内选择高于玻璃化温度1
‑
20℃，优选高于玻璃化温度3
‑
5℃。
[0009]作为一种优选方式，所述的S5烘烤、固化的过程为：将经过步骤S4处理后的轮毂在其（下方）内部使用热源进行烘烤2
‑
5分钟，使吸塑膜自下表面至其厚度的2/5
‑
3/5处变为粘流态；烘烤温度高于吸塑膜的流动温度1
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10℃（即：Tf+1~ Tf+10），优选高于吸塑膜的流动温度2
‑
6℃。然后降低热源的烘烤温度至低于流动温度（Tf）、保持在底粉流平固化温度范围内至轮毂上的底粉完成流平固化；通常烘烤温度至低于流动温度（Tf）、保持在底粉流平固化温度范围内25
‑
50分钟。
[0010]作为一种优选方式，所述步骤S3、S4和S5为吸塑，使用轮毂吸塑装置进行操作，所述轮毂吸塑装置包括轮毂密封垫板、吸塑膜供应装置、压膜装置和加热箱，压膜装置包括压膜工装和压膜升降装置，压膜工装为与轮毂的外轮缘配合的压夹环，压膜工装与压膜升降装置连接，吸塑膜供应装置包括吸塑膜供料卷和吸塑膜收料卷，吸塑膜供料卷上的吸塑膜从压膜工装和轮毂密封垫板之间穿过缠绕于吸塑膜收料卷上，所述轮毂密封垫板底部连接真空吸管，真空吸管与真空泵连接，加热箱设置在轮毂密封垫板处，压膜工装及轮毂密封垫板均位于加热箱箱体内，加热箱左右两端分别设吸塑膜入口和吸塑膜出口，前后两端分别设有轮毂入口和轮毂出口，加热箱内部上侧设有加热装置，轮毂密封垫板上设有烘烤加热器。
[0011]更优地，所述吸塑膜供料卷和吸塑膜收料卷分别安装在送膜气缸13的活塞杆上；所述压膜升降装置包括至少2个压膜升降气缸，压膜升降气缸的活塞杆通过呈L形的连接杆与轮毂压膜工装连接；压夹环的下部外周上设有裁剪刀，裁剪刀向下方倾斜，与水平线H之间的夹角α为1
‑
10
°
，优选3
‑5°
。裁剪刀外径大于压夹环的外径，裁剪刀下部最低点高于压夹环的下端。
[0012]更优地，轮毂密封垫板设置在机架上，在轮毂密封垫板前侧和后侧的机架上设置有传送滚轴。轮毂密封垫板前侧的传送滚轴将待吸塑的轮毂运送至轮毂密封垫板，吸塑后由轮毂密封垫板后侧的传送滚轴将吸塑后的轮毂送至下一工序处。
[0013]更优地，所述压膜升降装置包括四个压膜升降气缸，压膜升降气缸的活塞杆通过连接杆与轮毂压膜工装连接。
[0014]更优地，所述吸塑膜供料卷和吸塑膜收料卷的两端分别与送膜气缸的轴连接。
[0015]更优地，所述吸塑膜供料卷和吸塑膜收料卷的卷轴分别与步进电机的轴连接。
[0016]本专利技术的有益效果是：本专利技术涂装工艺中只需要一次喷底粉、一次烘烤，采用吸塑方式进行处理，降低了传统工艺中巨大能源消耗和烘烤时间成本；减少喷漆对环境污染污染，降低空气净化处理的成本；采用该工艺涂装后涂装面厚薄均匀，且厚度可控，产品表面一致性较好，无流挂，欠喷等其它不良缺陷，对产品涂层提升明显，性能优越。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为本专利技术中轮毂吸塑装置结构示意图。
[0019]图2为本专利技术中轮毂吸塑装置省略加热箱后示意图。
[0020]图3为本专利技术中压膜工装剖视图。
[0021]图4为本专利技术中刀片处局部放大图。
[0022]图5为本专利技术中轮毂密封垫板与红外加热器、排气孔的结构示意图。
[0023]图中：1吸塑膜供应装置，11吸塑膜供料卷，12吸塑膜收料卷，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮毂涂装工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1前处理：对铸造好的轮毂前处理；S2喷底粉：将经过步骤S1处理后的轮毂进行喷底粉处理；S3预热、流平固化：对吸塑膜和轮毂预热1
‑
10分钟，使吸塑膜处于高弹态、同时轮毂上的底粉流平固化；S4真空吸塑：保持预热温度不变、将预热后的吸塑膜真空吸塑于轮毂上，轮毂上的底粉流平固化持续进行；S5烘烤、流平固化：对经过步骤S4处理后的轮毂进行烘烤，使吸塑膜自下表面至其厚度的1/5
‑
4/5处变为粘流态，轮毂上的底粉完成流平固化；S6定型冷却：将步骤S5处理后的轮毂冷却至室温；S7切边：用刀片沿辐条边缘进行切割，修剪多余的材料。2.根据权利要求1所述的一种轮毂涂装工艺，其特征在于：所述步骤S1前处理：首先对轮毂进行铸造，然后对铸造好的轮毂依次进行打磨、清洗、表调和锆化处理，最后再次对其进行清洗，在130~160
°
C烘干，完成前处理。3.根据权利要求1所述的一种轮毂涂装工艺，其特征在于：所述步骤S2喷底粉中底粉厚度要求≥60um；底粉粒径30
‑
45微米。4.根据权利要求1所述的一种轮毂涂装工艺，其特征在于：所述步骤S3中吸塑膜厚度60
‑
80微米；对吸塑膜和轮毂预热温度在100
‑
150℃；预热温度不低于玻璃化温度。5.根据权利要求1所述的一种轮毂涂装工艺，其特征在于：所述的S5烘烤、固化的过程为：将经过步骤S4处理后的轮毂在其内部使用热源进行烘烤2
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5分钟，使吸塑膜自下表面至其厚度的2/5
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3/5处变为粘流态，然后降低热源的烘烤温度至低于流动温度、保持在底粉流平固化温度范围内25
‑
50分...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘伟，刘茂军，侯钦成，张明亮，憨钊华，迟志诚，
申请(专利权)人：威海万丰奥威汽轮有限公司，
类型：发明
国别省市：