车门防撞梁的制备方法及其制备方法和车门防撞梁组件技术

本申请涉及一种车门防撞梁的制备方法及其制备方法和车门防撞梁组件。上述制备方法包括以下步骤：在泡沫芯层表面制备第一玻纤复合材料层，得到第一中间防撞梁；在所述第一中间防撞梁的第一玻纤复合材料层表面制备碳纤复合材料层，得到第二中间防撞梁；在所述第二中间防撞梁的碳纤复合材料层表面制备第二玻纤复合材料层。按照本申请的方法制备的车门防撞梁，在满足车门的碰撞要求的同时，重量可以做到比传统防撞梁轻约70％以上；同时截面积较小，不影响车门附件的布置；且成本也比较低。进一步地，通过采用拉挤成型和拉缠成型工艺，可以实现产品的自动化生产，完全可以替代传统的高强钢和铝合金型材防撞梁，特别适合作为飞行汽车的车门防撞梁。汽车的车门防撞梁。汽车的车门防撞梁。

【技术实现步骤摘要】
车门防撞梁的制备方法及其制备方法和车门防撞梁组件


[0001]本申请涉及防撞梁
，尤其涉及车门防撞梁的制备方法及其制备方法和车门防撞梁组件。

技术介绍

[0002]近年来，随着人们经济水平的提高，人们对汽车的需求量也快速增长，地面交通堵塞问题随之愈加严重。飞行汽车是一种既可以在空中飞行,又可以在地面行驶的交通工具,它是飞机与汽车的结合体。飞行汽车在平时可以作为汽车在道路上行驶，以最大限度的节省能源；在关键时刻又可以在空中飞行，尽显其快捷方便的优势。飞行汽车的应用领域非常广，其不仅可以作为我们日常代步工具，其还可应用于消防、边境巡逻、紧急救援、急件投递等领域。
[0003]行驶安全问题一直是飞行汽车研发者着重考虑的关键问题之一，为了提高飞行汽车的安装性能，飞行汽车通常设置有前防撞梁、后防撞梁和车门防撞梁。其中，车门防撞梁作为一种额外的吸能保护，可以降低乘员遭受的来自外部的力量，能够在飞行汽车侧面碰撞或极端工况坠机时有效地保护乘员舱的完整性，最大可能减轻乘员的伤害。同时，飞行汽车的车门可作为应急出口，这就要求车门必须具有足够的刚度和强度，来抵抗路上行驶侧面碰撞的和坠机时的冲击，以保证车门在极端工况下能够开启，作为应急逃生通道。
[0004]现有的汽车车门防撞梁，大多采用热成型的超高强钢，可通过合理的机构设计满足侧面碰撞的要求，但是重量比较重；还有少部分采用铝合金型材防撞梁，重量比高强钢小，但是截面面积一般比较大，会影响车门玻璃升降器、车门锁、车门限位器等车门附件的布置空间。

技术实现思路
r/>[0005]为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本申请提供一种车门防撞梁的制备方法及其制备方法和车门防撞梁组件，能够减轻车门防撞梁的重量，提高车门防撞梁的强度。
[0006]首先，本申请提供一种车门防撞梁的制备方法，其包括以下步骤：
[0007]a)、在泡沫芯层表面制备第一玻纤复合材料层，得到第一中间防撞梁；
[0008]b)、在所述第一中间防撞梁的第一玻纤复合材料层表面制备碳纤复合材料层，得到第二中间防撞梁；
[0009]c)、在所述第二中间防撞梁的碳纤复合材料层表面制备第二玻纤复合材料层。
[0010]进一步地，所述步骤a)是采用拉挤工艺在所述泡沫芯层表面制备第一玻纤复合材料层；和/或，
[0011]所述步骤b)是采用拉挤工艺在所述第一中间防撞梁的第一玻纤复合材料层表面制备碳纤复合材料层。
[0012]进一步地，所述步骤a)具体包括：
[0013]将第一玻璃纤维束浸渍于第一树脂，得到第一预浸料；
[0014]在牵引机的牵引作用下，将所述第一预浸料通过第一模具，加热固化成型，制备出第一玻纤复合材料层，得到第一中间防撞梁；所述第一模具的内模具为所述泡沫芯层；
[0015]和/或，所述步骤b)具体包括：
[0016]将碳纤维束浸渍于第二树脂，得到第二预浸料；
[0017]在牵引机的牵引作用下，将所述第二预浸料通过第二模具，加热固化成型，制备出碳纤复合材料层，得到第二中间防撞梁；所述第二模具的内模具为所述第一中间防撞梁。
[0018]进一步地，所述步骤c)是采用拉缠工艺在所述第二中间防撞梁的碳纤复合材料层表面制备第二玻纤复合材料层。
[0019]进一步地，所述步骤c)具体包括：
[0020]将玻纤编织物第一次浸渍于第三树脂，得到预成型料；
[0021]将所述预成型料经过缠绕装置按照预定的螺旋角进行缠绕，得到预缠料；
[0022]将所述预缠料第二次浸渍于第三树脂，得到第三预浸料；
[0023]在牵引机的牵引作用下，将所述第三预浸料通过第三模具，加热固化成型，制备出第二玻纤复合材料层；所述第三模具的内模具为所述第二中间防撞梁。
[0024]进一步地，在所述缠绕的工序中，缠绕的层数为多层。
[0025]其次，本申请还提供一种车门防撞梁，其包括：
[0026]泡沫芯层；
[0027]包覆于所述泡沫芯层表面的第一玻纤复合材料层；
[0028]包覆于所述第一玻纤复合材料层表面的碳纤复合材料层；
[0029]包覆于所述碳纤复合材料层表面的第二玻纤复合材料层。
[0030]进一步地，所述第二玻纤复合材料层包括若干层玻纤编织物缠绕层，相邻的玻纤编织物缠绕层之间的玻璃纤维编织物交错布置。
[0031]进一步地，所述泡沫芯层、第一玻纤复合材料层、碳纤复合材料层和第二玻纤复合材料层的截面积比为1:(0.22～0.24)：(0.25～0.26):(0.27～0.29)。
[0032]最后，本申请提供一种车门防撞梁组件，其包括：上述任意一项所述的车门防撞梁和碳纤维车门连接头；所述碳纤维车门连接头的一端与所述车门防撞梁相连，另一端用于与车门内板相连。
[0033]应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
[0034]采用本申请的方法制备的车门防撞梁为复合结构，其由内至外依次包括：泡沫芯层、第一玻纤复合材料层、碳纤复合材料层和第二玻纤复合材料层。其中，泡沫芯层起到支撑其它增强层以及缓冲能量的作用；外层结构中，玻璃纤维复合材料和碳纤复合材料搭配组合，玻璃纤维机械性能好，耐腐蚀性强，加工性能好，可制作成股、束、毡、织布等不同形态的产品，并且原料廉价易得，在提升产品机械性能的同时降低成本。碳纤复合材料层位于第一玻纤复合材料层和第二玻纤复合材料层之间，用于进一步提升产品的机械性能，尤其是拉伸强度，此外碳纤维比重小，有利于在保证防撞梁力学性能的同时实现轻量化。按照本申请的方法制备的车门防撞梁，在满足车门的碰撞要求的同时，重量可以做到比传统防撞梁轻约70％以上；同时截面积较小，不影响车门附件的布置；且成本也比较低。进一步地，通过采用拉挤成型和拉缠成型工艺，可以实现产品的自动化生产，效率高，完全可以替代传统的
高强钢和铝合金型材防撞梁，特别适合作为飞行汽车的车门防撞梁。
附图说明
[0035]通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细地描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
[0036]图1是本申请实施例示出的车门防撞梁的剖面结构示意图；
[0037]图2是本申请实施例示出的车门防撞梁组件的剖面结构示意图；
[0038]图3是本申请实施例示出的车门防撞梁组件的结构示意图；
[0039]图4是本申请实施例示出的车门防撞梁三点弯挤压试验示意图；
[0040]图5是本申请实施例示出的车门防撞梁三点弯挤压试验的挤压力
‑
位移图；
[0041]附图标记说明
[0042]10
‑
车门防撞梁
[0043]1‑
泡沫芯层1
[0044]2‑
第一玻纤复合材料层
[0045]3‑
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车门防撞梁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：a)、在泡沫芯层表面制备第一玻纤复合材料层，得到第一中间防撞梁；b)、在所述第一中间防撞梁的第一玻纤复合材料层表面制备碳纤复合材料层，得到第二中间防撞梁；c)、在所述第二中间防撞梁的碳纤复合材料层表面制备第二玻纤复合材料层。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤a)是采用拉挤工艺在所述泡沫芯层表面制备第一玻纤复合材料层；和/或，所述步骤b)是采用拉挤工艺在所述第一中间防撞梁的第一玻纤复合材料层表面制备碳纤复合材料层。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤a)具体包括：将第一玻璃纤维束浸渍于第一树脂，得到第一预浸料；在牵引机的牵引作用下，将所述第一预浸料通过第一模具，加热固化成型，制备出第一玻纤复合材料层，得到第一中间防撞梁；所述第一模具的内模具为所述泡沫芯层；和/或，所述步骤b)具体包括：将碳纤维束浸渍于第二树脂，得到第二预浸料；在牵引机的牵引作用下，将所述第二预浸料通过第二模具，加热固化成型，制备出碳纤复合材料层，得到第二中间防撞梁；所述第二模具的内模具为所述第一中间防撞梁。4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤c)是采用拉缠工艺在所述第二中间防撞梁的碳纤复合材料层表面制备第二玻纤复合材料层。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：敖尚兵，黄锦腾，贺劲刚，张玺，代世磊，彭丹，吴锦刚，王兵，
申请(专利权)人：广东汇天航空航天科技有限公司，
类型：发明
国别省市：