一种车载导航后壳注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车载导航后壳注塑模具，包括底座、方铁和下模座，下模座上自上而下依次设置有上模座、上垫板、上隔板和顶模板，下模座的四周上分别设置有第一行位、第二行位、第三行位和第四行位，第一行位、第二行位、第三行位和第四行位的内侧面分别设置有第一型凸、第二型凸、第三型凸和第四型凸，成型模仁内设置有向上延伸贯穿成型模仁的第一成型杆，上模座内设置有上模仁，上模仁内设置有向下延伸贯穿上模仁的第二成型杆，方铁之间设置有顶料组件。本实用新型专利技术用于注塑车载导航后壳，注塑成型的音响后壳平面光滑、无需二次加工，保证产品的生产质量，且模具结构精简、简化模具的装配难度，有效延长模具的使用寿命，注塑效率高。率高。率高。

【技术实现步骤摘要】
一种车载导航后壳注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具领域，特别涉及一种车载导航后壳注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具通常包括上模、下模、上模上设上模仁、下模仁上设下模仁，匹配上模仁与下模仁的合模/脱模而完成注塑。
[0003]在汽车产品领域，汽车零配件大都通过注塑模具注塑成型，如车载中空面板、音响后壳等，保证零配件的完整性及美观。现有模具中，车载导航后壳的注塑模具结构复杂，成型效果差，生产效率低，模具使用寿命短，生产成本高。

技术实现思路

[0004]本技术解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种车载导航后壳注塑模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采取的技术方案如下：一种车载导航后壳注塑模具，包括底座、方铁和下模座，所述方铁设置在所述底座的两侧上，所述下模座装设在所述方铁上，所述下模座上自上而下依次设置有上模座、上垫板、上隔板和顶模板，所述下模座内设置有下模仁，所述下模仁内设置有成型模仁，所述下模座的四周上分别设置有第一行位、第二行位、第三行位和第四行位，所述第一行位、第二行位、第三行位和第四行位的内侧面分别设置有与成型模仁的前方顶面、后方顶面、左侧顶面和右侧顶面相配合用于成型后壳的第一型凸、第二型凸、第三型凸和第四型凸，所述第一型凸的内侧面设置有与所述成型模仁相配合的成型凸块，所述第二型凸和所述第三型凸的内侧面分别设置有与所述成型模仁相配合的第一成型凹槽，所述第四型凸的底面设置有与所述成型模仁相配合的第二成型凹槽，所述成型模仁内设置有向上延伸贯穿所述成型模仁的第一成型杆，所述第一成型杆与所述第一型凸的所述成型凸块一一对应并与所述成型凸块相配合用于成型后壳，所述上模座内设置有与所述下模仁活动对接的上模仁，所述上模仁内设置有向下延伸贯穿所述上模仁的第二成型杆，所述第二成型杆与所述第一型凸的所述成型凸块一一对应并与所述成型凸块相配合用于成型后壳，所述上隔板内设置有进胶流道；模具合模时，所述下模仁与所述上模仁组成成型后壳的型腔，所述型腔与所述进胶流道相连通，所述方铁之间设置有顶料组件，所述顶料组件向上延伸贯穿所述下模座和所述下模仁与成型的后壳相接触，并由外部顶辊顶起或由其的自复位传动而向上运动，将成型的后壳顶出型腔出料。
[0006]作为对上述技术方案的进一步阐述：
[0007]在上述技术方案中，所述第一行位、所述第二行位、所述第三行位和所述第四行位上分别设置有斜导柱。
[0008]在上述技术方案中，所述顶料组件包括底板、顶板、若干根顶杆和若干个斜顶柱，
所述底板和顶板设置在所述方铁之间并自下而上依次设置，所述顶杆装设在所述底板上并向上贯穿所述顶板，所述斜顶柱的底部分别与相应的所述顶杆固定连接并向上延伸穿过所述下模座、所述下模仁和所述成型模仁与成型的后壳相接触，推动注塑完成的后壳向上分离脱料。
[0009]在上述技术方案中，所述顶料组件还包括第一导向柱，所述第一导向柱装设在所述底座上并向上延伸穿过所述底板、所述顶板和所述下模座。
[0010]在上述技术方案中，所述底座与所述方铁之间、所述方铁与所述下模座之间、所述上模座与所述上垫板之间、所述上垫板与所述上隔板之间、所述上隔板与所述顶模板之间均通过螺栓固定连接。
[0011]在上述技术方案中，还包括第二导柱，所述第二导柱装设在所述上垫板上，并向下延伸贯穿所述上模座与所述下模座固定连接，所述上模座可在所述第二导柱上上下滑动。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术用于注塑车载导航后壳，注塑成型的音响后壳平面光滑、无需二次加工，保证产品的生产质量，且模具结构精简、简化模具的装配难度，有效延长模具的使用寿命，注塑效率高，满足生产需求。
附图说明
[0013]图1是本技术中车载导航后壳的结构示意图；
[0014]图2是本技术的正视图；
[0015]图3是本技术的分解结构示意图；
[0016]图4是本技术中上模座、上垫板、上隔板、顶模板的分解结构示意图；
[0017]图5是本技术中底座、方铁、下模座的分解结构示意图；
[0018]图6是本技术中第一行位、第二行位、第三行位、第四行位的结构示意图；
[0019]图7是本技术中第一行位、第二行位、第三行位、第四行位的另一结构示意图。
[0020]图中：1、底座；2、方铁；3、下模座；4、上模座；5、上垫板；6、上隔板；7、顶模板；8、下模仁；9、成型模仁；10、第一行位；11、第二行位；12、第三行位；13、第四行位；14、第一型凸；15、第二型凸；16、第三型凸；17、第四型凸；18、成型凸块；19、第一成型凹槽；20、第二成型凹槽；21、第一成型杆；22、上模仁；23、第二成型杆；24、进胶流道；25、顶料组件；26、底板；27、顶板；28、顶杆；29、斜顶柱；30、第一导向柱；31、斜导柱；32、第二导柱。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。
[0022]通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特
征。在本申请的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车载导航后壳注塑模具，其特征在于，包括底座、方铁和下模座，所述方铁设置在所述底座的两侧上，所述下模座装设在所述方铁上，所述下模座上自上而下依次设置有上模座、上垫板、上隔板和顶模板，所述下模座内设置有下模仁，所述下模仁内设置有成型模仁，所述下模座的四周上分别设置有第一行位、第二行位、第三行位和第四行位，所述第一行位、第二行位、第三行位和第四行位的内侧面分别设置有与成型模仁的前方顶面、后方顶面、左侧顶面和右侧顶面相配合用于成型后壳的第一型凸、第二型凸、第三型凸和第四型凸，所述第一型凸的内侧面设置有与所述成型模仁相配合的成型凸块，所述第二型凸和所述第三型凸的内侧面分别设置有与所述成型模仁相配合的第一成型凹槽，所述第四型凸的底面设置有与所述成型模仁相配合的第二成型凹槽，所述成型模仁内设置有向上延伸贯穿所述成型模仁的第一成型杆，所述第一成型杆与所述第一型凸的所述成型凸块一一对应并与所述成型凸块相配合用于成型后壳，所述上模座内设置有与所述下模仁活动对接的上模仁，所述上模仁内设置有向下延伸贯穿所述上模仁的第二成型杆，所述第二成型杆与所述第一型凸的所述成型凸块一一对应并与所述成型凸块相配合用于成型后壳，所述上隔板内设置有进胶流道；模具合模时，所述下模仁与所述上模仁组成成型后壳的型腔，所述型腔与所述进胶流道相连通，所述方铁之间设置有顶料组件，所述顶料组件向上延伸贯穿所述下模座和...

【专利技术属性】
技术研发人员：周照明，吴聪，
申请(专利权)人：东莞廸生塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：