一种抗压性强的弹性密封圈制造技术

一种抗压性强的弹性密封圈，包括密封圈本体，所述密封圈本体由外至内依次包括弹性外层、金属网层、涡状弹性层、弹性气囊管，所述涡状弹性层为由薄片状的弹性金属片内卷而成的涡型层状结构，对金属网层产生向外的弹性作用力用于保持密封圈本体的向外弹性作用力，此外弹性片收卷而成的涡状弹性层具有良好的抗折弯性，可以满足密封圈的抗压和抗折弯强度需求，所述涡状弹性层的中心设有弹性气囊管，所述弹性气囊管外表面与涡状弹性层的内表面构成顶靠配合，当弹性气囊管充气膨胀时，所述涡状弹性层受内压而向外膨胀，从而使得密封圈始终具有向外的弹性作用力。终具有向外的弹性作用力。终具有向外的弹性作用力。

【技术实现步骤摘要】
一种抗压性强的弹性密封圈


[0001]本技术涉及密封圈领域，具体涉及一种抗压性强的弹性密封圈。

技术介绍

[0002]密封圈主要应用于两个部件之间的密封连接，起到提高密封性的作用。在实际的作用中，特别是在大型设备之中需要对密封圈有较高的抗压性要求。若密封圈本身的抗压性不足，在待连接部件的重压下发生形变破损，则极容易由于密封性不足而导致泄漏。只有避免密封圈发生相应的形变或较大的弹性变形，才可以避免密封性破坏问题。此外密封圈在日常的压缩使用中容易发生老化，从而导致密封圈材质软塌，也会影响连接部件之间的密封性。

技术实现思路

[0003]为了解决上述问题，本技术提供了一种抗压性强的弹性密封圈：
[0004]一种抗压性强的弹性密封圈，包括密封圈本体，所述密封圈本体由外至内依次包括弹性外层、金属网层、涡状弹性层、弹性气囊管，所述涡状弹性层为由薄片状的弹性金属片内卷而成的涡型层状结构，对金属网层产生向外的弹性作用力用于保持密封圈本体的向外弹性作用力，此外弹性片收卷而成的涡状弹性层具有良好的抗折弯性，可以满足密封圈的抗压和抗折弯强度需求，所述涡状弹性层的中心设有弹性气囊管，所述弹性气囊管外表面与涡状弹性层的内表面构成顶靠配合，当弹性气囊管充气膨胀时，所述涡状弹性层受内压而向外膨胀，从而使得密封圈始终具有向外的弹性作用力。
[0005]优选的，所述弹性气囊管内设有充气的环形腔，所述环形腔内设有两个对称的单向阀，两个单向阀将环形腔隔绝成弧形进气腔和弧形出气腔，所述弧形进气腔单向出气至弧形出气腔，所述弧形进气腔连通设有的气门，所述气门用于控制气体相对环形腔的进出。使用者通过用常规的针型注射器直接将气体通过气门注入弧形进气腔，弧形进气腔内的气体通过单向阀进入弧形出气腔，弧形出气腔通过连通管进入上环腔内从而使得上环腔膨胀，以适应不同尺寸的工作环境需求。此外，在密封圈发生老化时，也可以通过注射气体从而使得密封圈膨胀，进而提高密封圈的密封性。本申请的环形腔设置于环形凸起部内能够增加环形卡勾的尺寸，进而提高卡扣的稳定性。
[0006]优选的，所述密封圈本体的两端分别设有凸起的卡位端，两个所述卡位端相互对称设置，所述卡位端与外界的卡位安装槽构成卡位配合，用于限定密封圈本体的周向旋转自由度。
[0007]优选的，其中一所述卡位端内设有连通外界与环形腔的通气管，所述通气管设置有所述气门。
[0008]优选的，所述单向阀包括依次连接的进气端、弧形活塞、弹簧、镂空支架，所述进气端为与环形腔横截面同心设置的弹性环形凸缘结构，所述进气端的外缘密封固定于环形腔内壁，所述进气端的内缘为圆心在外向内凸起的弧形结构，所述进气端的中心具有进气口；
所述弧形活塞包括与环形腔对应的弧形本体部和与弧形本体部一端一体式设置的尖头部，所述弧形本体部与环形腔之间设有流通间隙，当所述尖头部与进气端的内缘密封堵塞时，所述进气口闭合，所述弧形本体部另一端连接弹簧，所述弹簧连接固定于环形腔内的镂空支架，所述镂空支架具有连通流通间隙与弧形出气腔的出气口。
[0009]优选的，所述镂空支架包括多个连接条、固定连接弹簧的中间圆盘和固定连接环形腔内壁的外环部，多个所述连接条两端分别固定连接中间圆盘外侧和外环部内侧，相邻连接条之间的间隙为用于气体流通的所述出气口。
[0010]有益效果：本申请中的所述涡状弹性层为由薄片状的弹性金属片内卷而成的涡型层状结构，对金属网层产生向外的弹性作用力用于保持密封圈本体的向外弹性作用力，此外弹性片收卷而成的涡状弹性层具有良好的抗压或抗形变能力，可以满足密封圈的抗压或抗折弯强度需求。金属网层的设置可以有效避免弹性金属片对弹性外层造成的破坏。所述涡状弹性层的中心设有弹性气囊管，所述弹性气囊管外表面与涡状弹性层的内表面构成顶靠配合，当弹性气囊管充气膨胀时，所述涡状弹性层受内压而向外膨胀，从而使得密封圈始终具有向外的弹性作用力。
附图说明
[0011]图1为实施例1的结构示意图。
[0012]图2为实施例1的剖面示意图1。
[0013]图3为图2中A出的放大示意图。
[0014]图4为实施例1的剖面示意图2。
[0015]图5为弹性气囊管的剖面图。
[0016]图6为图5中B处的放大示意图。
[0017]1、密封圈本体；2、卡位端；3、弹性外层；4、金属网层；5、涡状弹性层； 6、弹性气囊管；7、环形腔；8、单向阀；9、弧形进气腔；10、弧形出气腔；11、气门；12、通气管；13、进气端；14、弧形活塞；15、弹簧；16、镂空支架；17、进气口；18、中间圆盘；19、连接条；20、外环部。
具体实施方式
[0018]下面结合附图1
‑
6与实施例1对本技术进行进一步说明。
[0019]实施例1：一种抗压性强的弹性密封圈，包括密封圈本体1，所述密封圈本体1的两端分别设有凸起的卡位端2，两个所述卡位端2相互对称设置，所述卡位端2与外界的卡位安装槽构成卡位配合，用于限定密封圈本体1的周向旋转自由度。其中一所述卡位端2内设有连通外界与环形腔7的通气管12，所述通气管12设置有所述气门11。
[0020]所述密封圈本体1由外至内依次包括弹性外层3、金属网层4、涡状弹性层 5、弹性气囊管6，所述涡状弹性层5为由薄片状的弹性金属片内卷而成的涡型层状结构，对金属网层4产生向外的弹性作用力用于保持密封圈本体1的向外弹性作用力，此外弹性片收卷而成的涡状弹性层5具有良好的抗折弯性，可以满足密封圈的抗压和抗折弯强度需求，所述涡状弹性层5的中心设有弹性气囊管6，所述弹性气囊管6外表面与涡状弹性层5的内表面构成顶靠配合，当弹性气囊管 6充气膨胀时，所述涡状弹性层5受内压而向外膨胀，从而使得密封圈始终具有向外的弹性作用力。所述单向阀8包括依次连接的进气端13、弧形活塞14、弹簧
15、镂空支架16，所述进气端13为与环形腔7横截面同心设置的弹性环形凸缘结构，所述进气端13的外缘密封固定于环形腔7内壁，所述进气端13的内缘为圆心在外向内凸起的弧形结构，所述进气端13的中心具有进气口17；所述弧形活塞14包括与环形腔7对应的弧形本体部和与弧形本体部一端一体式设置的尖头部，所述弧形本体部与环形腔7之间设有流通间隙，当所述尖头部与进气端 13的内缘密封堵塞时，所述进气口17闭合，所述弧形本体部另一端连接弹簧15，所述弹簧15连接固定于环形腔7内的镂空支架16，所述镂空支架16具有连通流通间隙与弧形出气腔10的出气口。所述镂空支架16包括多个连接条19、固定连接弹簧15的中间圆盘18和固定连接环形腔7内壁的外环部20，多个所述连接条19两端分别固定连接中间圆盘18外侧和外环部20内侧，相邻连接条19 之间的间隙为用于气体流通的所述出气口。
[0021]所述弹性气囊管6内设有充气的环形腔7，所述环形腔7内设有两个对称的单向阀8，两个单向阀8将环形腔7隔绝成弧形进气腔9和弧形出气腔10，所述弧形进气腔9单向出气至弧形出气腔10，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种抗压性强的弹性密封圈，包括密封圈本体(1)，其特征在于：所述密封圈本体(1)由外至内依次包括弹性外层(3)、金属网层(4)、涡状弹性层(5)、弹性气囊管(6)，所述涡状弹性层(5)为由薄片状的弹性金属片内卷而成的涡型层状结构，对金属网层(4)产生向外的弹性作用力用于保持密封圈本体(1)的向外弹性作用力，所述涡状弹性层(5)的中心设有弹性气囊管(6)，所述弹性气囊管(6)外表面与涡状弹性层(5)的内表面构成顶靠配合，当弹性气囊管(6)充气膨胀时，所述涡状弹性层(5)受内压而向外膨胀。2.根据权利要求1所述的一种抗压性强的弹性密封圈，其特征在于：所述弹性气囊管(6)内设有充气的环形腔(7)，所述环形腔(7)内设有两个对称的单向阀(8)，两个单向阀(8)将环形腔(7)隔绝成弧形进气腔(9)和弧形出气腔(10)，所述弧形进气腔(9)单向出气至弧形出气腔(10)，所述弧形进气腔(9)连通设有的气门(11)，所述气门(11)用于控制气体相对环形腔(7)的进出。3.根据权利要求2所述的一种抗压性强的弹性密封圈，其特征在于：所述密封圈本体(1)的两端分别设有凸起的卡位端(2)，两个所述卡位端(2)相互对称设置，所述卡位端(2)与外界的卡位安装槽构成卡位配合，用于限定密封圈本体(1)的周向旋转自由度。4.根据权利要求3所述的一种抗压性强的弹性密封圈，其特征在于：其中一所述卡...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶海游，叶茂，林微琴，叶芳，康联社，
申请(专利权)人：华煤发展科技有限公司，
类型：新型
国别省市：