本实用新型专利技术提供了油气分离装置以及压缩机，其中，油气分离装置包括：一分油罩本体，包括一排气口、分油座及分油罩，分油罩覆盖在分油座上方，两者之间留有一油气分离空间，排气口开设在分油罩上；以及在油气分离空间内以螺旋型路径环绕排气口的螺旋分油通道，分油座上设有引导油气进入螺旋分油通道的外周进口的进气孔，螺旋分油通道的内圈末端处设有回油孔，分离后的机油自回油孔流出；排气口靠近螺旋分油通道的内圈末端并与其连通，引导气态冷媒自排气口排出。本实用新型专利技术能够利用冷冻机油的油滴和冷媒的质量密度差异，通过将气流引入螺旋分油罩，利用离心力的变化分油，省去挡油板结构，从而降低挡油板带来的风阻损耗，增强可靠性。可靠性。可靠性。
【技术实现步骤摘要】
油气分离装置以及压缩机
[0001]本技术涉及压缩机降低出油率领域，具体地说，涉及油气分离装置以及压缩机。
技术介绍
[0002]现有转子式压缩机一般都需要在壳体中加入冷冻机油。冷冻机油在压缩机内主要起到润滑、冷却及密封的作用。由于转子式压缩机在实际运行中壳体处于高温高压环境，并且进入泵体的冷冻机油会以气雾状态随冷冻机油排出压缩机壳体，进入到制冷系统循环中。冷冻机油进入系统循环会带来以下不利因素：
[0003](1)压缩机出油率高会影响冷媒自身的循环量，从而使制冷量下降。
[0004](2)冷冻机油附着在换热器管路内壁会影响换热器的换热效率。
[0005](3)对多联机而言，多台压缩机并联，出油率高会增加压缩机因回油不良而引起的缺油烧机风险。
[0006]因此，降低出油率是转子式压缩机设计中需要重点研究的课题。
[0007]图1为现有技术的压缩机结构示意图。如图1所述，现有的压缩机中通过铆钉32
’
将挡油板31
’
固定在电机33
’
的转子上实现挡油效果，防止冷冻机油34
’
排出压缩机。现有降低出油率的方案普遍采用在电机转子或曲轴上加装挡油板的形式。现有结构有以下两点问题：
[0008](1)挡油板随转子高速运转，风阻较大，会带来一定的功率损耗。
[0009](2)挡油板的安装一般采用铆接或卡扣方式，受铆接状态或安装状态影响，在高速运转条件下，仍存在因安装缺陷因素造成的脱落风险。
[0010]因此，本技术提供了一种油气分离装置以及压缩机。
技术实现思路
[0011]针对现有技术中的问题，本技术的目的在于提供油气分离装置以及压缩机，克服了现有技术的困难，能够利用冷冻机油的油滴和冷媒的质量密度差异，通过将气流引入螺旋分油罩，利用离心力的变化，起到分油效果，同时可以省去挡油板结构，从而降低挡油板带来的风阻损耗及挡油板铆接带来的可靠性风险。
[0012]本技术的实施例提供一种油气分离装置，包括：
[0013]一分油罩本体，包括一排气口、分油座及分油罩，所述分油罩覆盖在所述分油座上方，两者之间留有一油气分离空间，所述排气口开设在所述分油罩上；
[0014]以及在所述油气分离空间内以螺旋型路径环绕所述排气口的螺旋分油通道，所述分油座上设有引导油气进入所述螺旋分油通道的外周进口的进气孔，所述螺旋分油通道的内圈末端处设有回油孔，分离后的机油自回油孔流出；
[0015]所述排气口靠近所述螺旋分油通道的内圈末端并与其连通，引导气态冷媒自所述排气口排出。
[0016]优选地，所述螺旋分油通道的横截面的图案为平面螺线、阿基米德螺线，对数螺线、双曲螺线中的一种。
[0017]优选地，所述进气孔到所述排气口中心的距离大于所述回油孔到所述排气口中心的距离。
[0018]优选地，随油气进入所述螺旋分油通道的路程增加，所处所述螺旋型路径所在位置的半径减小，油气的角速度增大。
[0019]优选地，所述分油座包括一连接板和一折流板，所述折流板为一自所述连接板的下表面凸起的锥台型结构，所述螺旋分油通道为基于所述连接板的上表面设置的自外向内螺旋的平面螺旋管路，所述连接板的下表面与所述折流板合围形成一储油空间，所述螺旋分油通道的内圈末端的回油孔连通所述储油空间。
[0020]优选地，所述分油座包括一折流板，所述折流板为一向下凸起的锥台型结构，所述连接板环绕连接在所述折流板的外周，所述螺旋分油通道为基于所述锥台型结构的内壁设置的自上而下、自外向内螺旋的锥台型螺旋管路，随油气进入所述螺旋分油通道的路程增加，所处所述螺旋型路径所在位置的高度降低。
[0021]优选地，所述油气分离装置还包括一连接管，所述连接管通过所述排气口插入到所述油气分离空间内，所述连接管的侧壁开设一冷媒通流孔，所述冷媒通流孔连通所述螺旋分油通道的内圈末端。
[0022]优选地，所述连接管上海设有一出油孔，所述出油孔引导所述回油孔流出的所述机油自所述连接管内流出。
[0023]优选地，所述分油罩在所述排气口处向上翻折形成翻边结构。
[0024]优选地，螺旋分油通道的通道宽度自所述分油座的外周向中心方向渐缩。
[0025]本技术的实施例还提供一种压缩机，包括：如上述油气分离装置，所述油气分离装置固定在所述压缩机的壳体内，位于电机的上方，所述油气分离装置上开设有供电机的电源线通过的走线通孔。
[0026]优选地，所述压缩机包括限定曲轴的上支撑轴承，所述油气分离装置固定于所述上支撑轴承的上方，所述回油孔将所述机油引导到所述上支撑轴承的摩擦副，所述上支撑轴承设有一泄油孔。
[0027]优选地，所述油气分离装置的外周与所述压缩机的壳体的内周固定，所述分油座上开设有一连接端口，所述连接端口套接于所述上支撑轴承的轴孔中，所述回油孔与所述连接端口连通。
[0028]优选地，所述油气分离装置连接于所述压缩机上壳盖的下表面，或者所述油气分离装置与所述压缩机上壳盖一体成型，所述排气口与所述压缩机上壳盖处的排气管固定并连通。
[0029]优选地，还包括一导油管，连通所述回油孔。
[0030]本技术的油气分离装置以及压缩机能够利用冷冻机油的油滴和冷媒的质量密度差异，通过将气流引入螺旋分油罩，利用离心力的变化，起到分油效果，同时可以省去挡油板结构，从而降低挡油板带来的风阻损耗及挡油板铆接带来的可靠性风险。
附图说明
[0031]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
[0032]图1为现有技术的压缩机结构示意图。
[0033]图2为使用了本技术的第一种油气分离装置的第一种压缩机结构示意图。
[0034]图3为本技术的油气分离装置的立体图。
[0035]图4为本技术的油气分离装置的仰视图。
[0036]图5为图4中P
‑
P向的剖视图。
[0037]图6为本技术的油气分离装置的侧视图。
[0038]图7为图6中R
‑
R向的剖视图。
[0039]图8为使用了本技术的第二种油气分离装置的第二种压缩机结构示意图。
[0040]图9为使用了本技术的第一种油气分离装置的第三种压缩机结构示意图。
[0041]图10为使用了本技术的第二种油气分离装置的第四种压缩机结构示意图。
[0042]附图标记
[0043]31
’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
挡油板
[0044]32
’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
铆钉
[0045]33
’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
电机
[0046]34
’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
冷冻机油
[0047]1ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种油气分离装置，其特征在于，包括：一分油罩本体，包括一排气口(10)、分油座(11)及分油罩(12)，所述分油罩(12)覆盖在所述分油座(11)上方，两者之间留有一油气分离空间(16)，所述排气口(10)开设在所述分油罩(12)上；以及在所述油气分离空间(16)内以螺旋型路径环绕所述排气口(10)的螺旋分油通道(13)，所述分油座(11)上设有引导油气进入所述螺旋分油通道(13)的外周进口的进气孔(14)，所述螺旋分油通道(13)的内圈末端处设有回油孔(15)，分离后的机油自回油孔(15)流出；所述排气口(10)靠近所述螺旋分油通道(13)的内圈末端并与其连通，引导气态冷媒自所述排气口(10)排出。2.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述螺旋分油通道(13)的横截面的图案为平面螺线、阿基米德螺线，对数螺线、双曲螺线中的一种。3.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气孔(14)到所述排气口(10)中心的距离大于所述回油孔(15)到所述排气口(10)中心的距离。4.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，随油气进入所述螺旋分油通道(13)的路程增加，所处所述螺旋型路径所在位置的半径减小，油气的角速度增大。5.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述分油座(11)包括一连接板(111)和一折流板(112)，所述折流板(112)为一自所述连接板(111)的下表面凸起的锥台型结构，所述螺旋分油通道(13)为基于所述连接板(111)的上表面设置的自外向内螺旋的平面螺旋管路，所述连接板(111)的下表面与所述折流板(112)合围形成一储油空间(17)，所述螺旋分油通道(13)的内圈末端的回油孔(15)连通所述储油空间(17)。6.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述分油座(11)包括一折流板(112)，所述折流板(112)为一向下凸起的锥台型结构，连接板(111)环绕连接在所述折流板(112)的外周，所述螺旋分油通道(13)为基于所述锥台型结构的内壁设置的自上而下、自外向内螺旋的锥台型螺旋管路，随油气进入所述螺旋分油...
【专利技术属性】
技术研发人员：匡勇军，周忆，万古强，应哲强，
申请(专利权)人：上海海立电器有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。