本实用新型专利技术涉及一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀，包括：阀体、阀座、阀杆运动组件、中腔密封组件、支架、控制装置、旁通阀、旁通阀组件；阀座与阀体通过焊接连接为一体；阀杆与上楔块通过螺纹连接，旁通阀组件包括：第一接管、第二接管、第三接管、接管弯头；在支架和阀体上分别设置散热装置，降低行程开关及驱动装置处温度，减小阀门整体高度；在阀门上设有旁通阀，通过旁通阀与旁通阀组件将阀体的入口端、出口端与中腔导通，实现平衡阀门中腔压力，防止出现中腔超压现象发生；该隔离阀不仅能够起到正常的开关功能，而且在所有预计的正常、异常或事故工况下，在接到隔离信号后，隔离阀能够在1~3秒内快速自动关闭，以起隔离作用。离作用。离作用。
【技术实现步骤摘要】
一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀
[0001]本技术涉及快关隔离阀，具体是涉及一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀，满足在高温、高压条件下设计的具有（1~3s）快速关闭功能要求，适用于核电、石化、军工等主蒸汽管线、主给水管线及启停堆管线上，属于机械领域。
技术介绍
[0002]由于该阀门为高温高压的阀门，并且要求在很短时间（1~3s）内进行关闭，对阀门整体设计需要进行特殊考虑，同时考虑既减少高温高压（530℃、17MPa）对其零部件的影响，又降低高度，提高整机的抗震性能。达到既能在高温高压的情况下实现快速关闭，又能尽量减少对阀门的冲击影响的目的。
技术实现思路
[0003]为了保证阀门在高温、高压的恶劣条件下能够正常运行，本技术的目的是提供一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀，该隔离阀不仅能够起到正常的开关功能，而且在所有预计的正常、异常或事故工况下，在接到隔离信号后，隔离阀能够在1~3秒内快速自动关闭，以起隔离作用。
[0004]为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀，包括：阀体、阀座、阀杆运动组件、中腔密封组件、支架、信号反馈装置、阀杆上端法兰、活塞杆前端法兰、控制装置、抗震支耳、填料机构、旁通阀、旁通阀组件、阀门启闭指示装置、阀门位置指示装置、螺栓装置及带碟簧螺栓装置；所述的中腔密封组件包括填料箱、密封环、调整垫、四开环、托盘、填料机构、带碟簧螺栓装置；所述的阀门启闭指示装置包括行程挡铁支架、螺栓装置、行程开关支架、螺钉、无触点式行程开关；所述的阀门位置指示装置包括刻度板、铆钉、指示块；阀座与阀体通过焊接连接为一体，阀杆与上楔块通过螺纹连接，并由轴销进行固定，弹簧安装在上楔块和下楔块之间，上楔块与下楔块两侧分别设有闸板，闸板上设有卡槽，闸板叉卡在卡槽内，闸板通过螺栓装置固定在上楔块上；在阀门中腔位置设有填料箱，在填料箱一侧与阀体内壁之间设有密封环，密封环上端设有调整垫，在调整垫上设有四开环，阀体上端设有托盘，填料箱与托盘通过带碟簧螺栓装置紧固，在填料箱上还设有填料机构，填料机构通过带碟簧螺栓装置与填料箱固定，支架通过螺栓固定在阀体上，在支架上端设有控制装置，控制装置通过螺栓固定在支架上，控制装置活塞杆前端通过螺纹与活塞杆前端法兰连接在一起，阀杆上端通过螺纹与阀杆上端法兰连接并通过螺栓装置与活塞杆前端法兰进行固定，行程挡铁支架通过螺栓装置固定在阀杆上端法兰上，指示块通过螺栓装置固定到行程挡铁支架上，在阀门上设有旁通阀，通过旁通阀与旁通阀组件将阀体的中腔和上、下腔进行导通；所述的旁通阀组件包括：第一接管、第二接管、第三接管、接管弯头；所述旁通阀两侧开设有大小相同的连接孔，位于两个连接孔中心位置的旁通阀上开设有中部连接孔；两个连接孔分别连接第一接管和第二接管，中部连接孔连接第三接管；第一接管和第二接管的一端分别连入旁通阀的两个连接孔，第一接管、
第二接管的另一端分别通过接管弯头连入阀体的上、下腔，第三接管的一端连入旁通阀的中部连接孔，第三接管的另一端通过接管弯头连入阀体的中腔。
[0005]进一步的，所述的旁通阀为采用小型化具有双向逆止阀功能的旁通双向逆止阀，用于平衡阀门中腔和阀门上、下腔的压力，减少阀门的启闭力，防止出现中腔升压的锅炉现象的发生。
[0006]进一步的，位于旁通阀两侧的连接孔位于同一个高度；中部连接孔的大小与旁通阀两侧的连接孔相同并且中部连接孔的高度位置低于两个连接孔的高度位置；
[0007]进一步的，所述的支架和阀体上分别设有散热装置；所述的散热装置采用散热片结构，散热片通过焊接的方式分别连接于支架和阀体；即保证高温高压下阀门压力边界的完整性又降低阀门整体的高度和重量重心，提高整机的抗震性能。
[0008]进一步的，所述的控制装置为活塞上腔直接预充氮气的具有AB双通道、双电磁阀冗余控制模块化、小型化气液联动驱动装置；
[0009]进一步的，在支架上设有行程开关支架，行程开关的静磁极通过螺母固定在行程开关支架上；行程挡铁支架上固定有无触点行程开关动磁极；
[0010]进一步的，所述的行程开关采用耐高温无触点式行程开关，行程开关动磁极跟随阀杆运动，行程开关静磁极固定在支架上，动磁极与静磁极不需接触即可传出电信号，实现对阀门开关位置的信号反馈，提高开关指示的可靠性，防止快速关闭过程中发生碰撞的问题。
[0011]进一步的，所述的阀体为整体模锻阀体；
[0012]所述的阀门密封结构方式为楔块平行式双闸板结构；
[0013]所述的闸板为D型结构闸板，闸板与阀座全行程为面接触的结构形式，并且闸板与阀座密封面处采用堆焊STL21方式；
[0014]所述的上下楔块为圆弧线接触方式，之间采用堆焊硬质合金。
[0015]本技术的有益效果在于：该隔离阀不仅能够起到正常的开关功能，而且在所有预计的正常、异常或事故工况下，在接到隔离信号后，隔离阀能够在1~3秒内快速自动关闭，以起隔离作用；同时，阀门采用楔块平行式双闸板结构使阀门驱动装置推力适当减少，以实现驱动装置规格的最小化，进而可以提高阀门整机的抗震能力，同时也为空间布置提供更多的裕量；增加散热装置，保证阀门在高温情况下的可运行性；阀体采用模锻阀体的工艺方式，保证材料的整体性能和阀门整体压力边界的完整性；下楔块与上楔块之间、阀体与闸板局部导向之间分别通过圆弧面接触的方式，替代原先面接触的方式，尽量减少运动件之间的摩擦力，并防止出现卡涩、粘连现象的发生,将阀门的关闭力尽量减少，达到减少冲击惯量的目的，并且同时减少了控制装置的体积和重量；闸板采用D型结构保证与阀座全行程面接触的结构形式，防止闸板升降过程中由于介质冲击作用出现侧向切力，将闸板切入阀座中，无法正常关闭阀门；闸板与阀座密封面处采用堆焊硬质合金（STL21）的方式提高高温高压工况下密封面处的硬度和强度，减少摩擦力，并防止密封面处出现擦伤现象，提高阀门的使用寿命；密封面采用堆焊硬质合金（STL21），加工硬化处理，提高堆焊处硬质合金在高温下的材料性能；采用旁通阀平衡阀门中腔和阀门上、下腔的压力，减少阀门的启闭力，防止出现中腔憋压的现象的发生；阀体及支架上带有散热装置，有效降低了行程开关及驱动装置部位的温度，减小阀门整体高度；行程开关为无触点式行程开关，耐温好性能可靠；
全通径式气液联动控制装置贮罐中的氮气起到永不失效的恢复弹簧的作用，以保证阀门在接到隔离信号后，能在(1~3)秒内快速自动关闭，从而实现快速隔离功能，并且可以起到减小驱动装置的外形体积空间的作用；同时该控制装置具有两套独立的液压控制系统和控制回路，可以实现慢速启闭和单通道、双通道快速关闭、10%关闭等功能；抗震支耳可起支撑和与阻尼连接的作用。
附图说明
[0016]图1为本技术的整体剖视结构图。
[0017]图2为本技术阀门整体外观结构图。
[0018]图3为图2的侧视图。
[0019]图4为图1的行程挡铁支架部分侧视结本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种满足高温高压快速关闭功能要求的快关隔离阀，其特征在于，包括：阀体、阀座、阀杆运动组件、中腔密封组件、支架、信号反馈装置、阀杆上端法兰、活塞杆前端法兰、控制装置、抗震支耳、填料机构、旁通阀、旁通阀组件、阀门启闭指示装置、阀门位置指示装置、螺栓装置及带碟簧螺栓装置；所述的阀杆运动组件包括下楔块、弹簧、闸板、上楔块、闸板叉、 轴销、 螺栓装置；所述的中腔密封组件包括填料箱、密封环、 调整垫、 四开环、托盘、填料机构、带碟簧螺栓装置；所述的阀门启闭指示装置包括行程挡铁支架、螺栓装置、行程开关支架 、螺钉、无触点式行程开关；所述的阀门位置指示装置包括刻度板、铆钉、 指示块；阀座与阀体通过焊接连接为一体，阀杆与上楔块通过螺纹连接，并由轴销进行固定，弹簧安装在上楔块和下楔块之间，上楔块与下楔块两侧分别设有闸板，闸板上设有卡槽，闸板叉卡在卡槽内，闸板通过螺栓装置固定在上楔块上；在阀门中腔位置设有填料箱，在填料箱一侧与阀体内壁之间设有密封环，密封环上端设有调整垫，在调整垫上设有四开环，阀体上端设有托盘，填料箱与托盘通过带碟簧螺栓装置紧固，在填料箱上还设有填料机构，填料机构通过带碟簧螺栓装置与填料箱固定，支架通过螺栓固定在阀体上，在支架上端设有控制装置，控制装置通过螺栓固定在支架上，控制装置活塞杆前端通过螺纹与活塞杆前端法兰连接在一起，阀杆上端通过螺纹与阀杆上端法兰连接并通过螺栓装置与活塞杆前端法兰进行固定，行程挡铁支架通过螺栓装置固定在阀杆上端法兰上，指示块通过螺栓装置固定到行程挡铁支架上，在阀门上设有旁通阀，通过旁通阀与旁通阀组件将阀体的中腔和上、下腔进行导通；所述的旁通阀组件包括：第一接管、第二接管、第三接管、接管弯头；所述旁通阀两侧开设有大小相同的连接孔，位于两个连接孔中心位置的旁通阀上开设有中部连接孔；两个连接孔分别连接第一接管和第二接管，中部连接孔连接第三接管；第一接管和第二接管的一端分别连入旁通阀的两个连...
【专利技术属性】
技术研发人员：李煜，郎咸东，肖箭，姜松志，曺锡海，夏元宏，
申请(专利权)人：大连大高阀门股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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