一种能承受高压的多腔储气筒制造技术

本实用新型专利技术公开了一种能承受高压的多腔储气筒，属于储气筒技术领域。包括沿前后向设置的储气筒本体和设于储气筒本体内的至少一个隔板组件，多个隔板组件前后并排设置将储气筒本体由前至后分为多个腔体；隔板组件包括支撑板和支撑板前后两侧的两块球冠形隔板，支撑板为与储气筒本体同轴设置的圆板且其外缘焊接固定在储气筒本体的内壁上，支撑板前后两侧的中部均设有缓冲层，同一隔板组件的两块球冠形隔板相对设置且其凸面分别顶压在支撑板两侧的缓冲层上，球冠形隔板的外缘焊接固定在储气筒本体的内壁上。耐压压力达到6MPa，适用于大型汽车。大型汽车。大型汽车。

【技术实现步骤摘要】
一种能承受高压的多腔储气筒


[0001]本技术属于储气筒
，特别涉及一种能承受高压的多腔储气筒，耐压压力达到6MPa，适用于大型汽车。

技术介绍

[0002]储气筒是汽车制动系统中的气体储存装置，用来储存空气压缩机压缩出来的气体，用于汽车制动、鸣笛等系统。储气筒包括筒体和两个端盖，其中，筒体上设有放水接头，两个端盖上均设有管接头。现有技术中为了使一腔体连接的气动装置动作不会引起其他腔体的气压变化，将多个隔板将单腔串联而成多腔连体结构。
[0003]如申请号为CN201822207280 .X的专利公开了一种双腔储气筒，包括：筒壳，包括筒身及安装在所述筒身两端的端盖；隔板，位于筒壳的内部，将所述筒壳隔离为两个腔室；所述隔板包括呈球面状的隔板主板及连接在所述隔板主板外周缘的隔板连接板；所述隔板连接板与所述筒身内表面连接固定；所述隔板主板凸出的一面朝向压力小的腔室；多个放水口，分别设于两所述腔室对应筒身的底部；所述放水口的一端连接在所述筒身上且与所述腔室连通，所述放水口的另一端向下凸出于所述筒身的底部；多个筒嘴，分别设于所述端盖上。
[0004]对于大型汽车，对制动性要求更高，需要储气筒能承受更高的压力和具有更高的使用寿命。

技术实现思路

[0005]为了解决前述问题，本技术实施例提供了一种能承受高压的多腔储气筒，耐压压力达到6Mpa（现有技术一般小于5MPa），适用于大型汽车。所述技术方案如下：
[0006]本技术实施例提供了一种能承受高压的多腔储气筒，包括沿前后向设置的储气筒本体1和设于储气筒本体1内的至少一个隔板组件2，多个隔板组件2前后并排设置将储气筒本体1由前至后分为多个腔体；所述隔板组件2包括支撑板3和支撑板3前后两侧的两块球冠形隔板4，所述支撑板3为与储气筒本体1同轴设置的圆板且其外缘焊接固定在储气筒本体1的内壁上，所述支撑板3前后两侧的中部均设有缓冲层5，同一隔板组件2的两块球冠形隔板4相对设置且其凸面分别顶压在支撑板3两侧的缓冲层5上，所述球冠形隔板4的外缘焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0007]其中，本技术实施例中的球冠形隔板4垂直于储气筒本体1的轴线且其凹面外缘上设有与储气筒本体1的内壁配合的侧边9，所述侧边9为与储气筒本体1同轴设置的圆环状结构且其焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0008]其中，本技术实施例中的缓冲层5为与储气筒本体1同轴设置的圆形且其为硫化橡胶层。
[0009]优选地，本技术实施例中的支撑板3的外缘向前侧或后侧翻折形成与其垂直的环形翻边6，所述环形翻边6焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0010]优选地，本技术实施例中的支撑板3上设有镂空孔7。
[0011]优选地，本技术实施例中的球冠形隔板4的凹面内设有多条沿储气筒本体1径向的加强筋8，多条加强筋8均匀分布。
[0012]具体地，本技术实施例中的多条加强筋8形成十字形结构或米字形结构；所述加强筋8为板状结构，其一侧为与球冠形隔板4的凹面配合的弧形面且其焊接固定在球冠形隔板4的凹面上，其另一侧与侧边9的端部平齐，其外端焊接固定在侧边9的内侧。
[0013]本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本技术实施例提供了一种能承受高压的多腔储气筒，耐压压力达到6MPa，单侧抗压压力达到1.5MPa，支撑板不但增加了储气筒的筒体的耐压压力，还能增加球冠形隔板的单侧抗压压力；两块球冠形隔板顶靠在支撑板上能减少其形变的可能；缓冲板能减少一块球冠形隔板形变时对另一块球冠形隔板的影响，同时提供回弹力；加强筋可增加筒体的耐压压力和球冠形隔板的单侧抗压压力。总之，本多腔储气筒适用于大型汽车。
附图说明
[0014]图1是本技术实施例提供的能承受高压的多腔储气筒的结构示意图；
[0015]图2是支撑板与储气筒本体组合的结构示意图；
[0016]图3是球冠形隔板的结构示意图。
[0017]图中：1储气筒本体、2隔板组件、3支撑板、4球冠形隔板、5缓冲层、6环形翻边、7镂空孔、8加强筋、9侧边。
具体实施方式
[0018]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述。
[0019]参见图1
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3，本技术实施例提供了一种能承受高压的多腔储气筒，包括沿前后向设置的储气筒本体1（包括圆筒状的筒体及筒体两端的端盖等，其上根据需要设置接头）和设于储气筒本体1内的至少一个隔板组件2，多个隔板组件2（如果有）前后并排设置将储气筒本体1由前至后分为多个腔体。前后结构与现有的多腔储气筒的结构基本相同，不同之处在于：本实施例中的隔板组件2包括支撑板3和支撑板3前后两侧的两块球冠形隔板4，支撑板3为与储气筒本体1同轴设置的圆板（外径与储气筒本体1的内径配合）且其外缘焊接固定在储气筒本体1的内壁上，支撑板3前后两侧的中部均设有缓冲层5（要求能受力形变），同一隔板组件2的两块球冠形隔板4相对设置（凸面相对设置）且其凸面（最好不直接顶靠在支撑板3上）分别顶压在支撑板3两侧的缓冲层5上，球冠形隔板4的外缘焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0020]其中，参见图1和3，本技术实施例中的球冠形隔板4垂直于储气筒本体1的轴线且其凹面外缘上设有与储气筒本体1的内壁配合的侧边9（外径与储气筒本体1的内径配合）,侧边9为与储气筒本体1同轴设置的圆环状结构且其焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0021]其中，本技术实施例中的缓冲层5为与储气筒本体1同轴设置的圆形且其为硫化橡胶层（厚度最好大于0.5cm）。
[0022]优选地，参见图1和2，本技术实施例中的支撑板3的外缘向前侧或后侧翻折形成与其垂直的环形翻边6（冲压成型，其外径与储气筒本体1的内径配合）可相当于环形加强筋以提升筒体的强度，环形翻边6（的外侧）焊接固定在储气筒本体1的内壁上。
[0023]优选地，参见图3，本技术实施例中的支撑板3上设有镂空孔7（多个，多个镂空孔7均匀分布）以减轻重量。
[0024]优选地，参见图1和3，本技术实施例中的球冠形隔板4的凹面内设有多条沿储气筒本体1径向的加强筋8以提升球冠形隔板4的强度和储气筒本体1筒体的强度，多条加强筋8均匀分布。
[0025]具体地，参见图1和3，本技术实施例中的多条加强筋8形成十字形结构（由两块板交叉形成）或米字形结构（由三块板交叉形成）等。加强筋8为板状结构，其一侧为与球冠形隔板4的凹面配合的弧形面且其焊接固定在球冠形隔板4的凹面上，其另一侧（为直边）与侧边9的端部（前端或后端，远离球冠形隔板4的一端）平齐，其外端焊接固定在侧边9的内侧。
[0026]以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种能承受高压的多腔储气筒，包括沿前后向设置的储气筒本体(1)和设于储气筒本体(1)内的至少一个隔板组件(2)，多个隔板组件(2)前后并排设置将储气筒本体(1)由前至后分为多个腔体；其特征在于，所述隔板组件(2)包括支撑板(3)和支撑板(3)前后两侧的两块球冠形隔板(4)，所述支撑板(3)为与储气筒本体(1)同轴设置的圆板且其外缘焊接固定在储气筒本体(1)的内壁上，所述支撑板(3)前后两侧的中部均设有缓冲层(5)，同一隔板组件(2)的两块球冠形隔板(4)相对设置且其凸面分别顶压在支撑板(3)两侧的缓冲层(5)上，所述球冠形隔板(4)的外缘焊接固定在储气筒本体(1)的内壁上。2.根据权利要求1所述的能承受高压的多腔储气筒，其特征在于，所述球冠形隔板(4)垂直于储气筒本体(1)的轴线且其凹面外缘上设有与储气筒本体(1)的内壁配合的侧边(9)，所述侧边(9)为与储气筒本体(1)同轴设置的圆环状结构且其焊接固定在储气筒本体(1)的内壁上。3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘辉，钱利明，
申请(专利权)人：十堰达力热系统科技有限公司，
类型：新型
国别省市：