压机模具导柱系统技术方案

本实用新型专利技术压机模具导柱系统，属于模锻领域，目的是实现导柱的快捷低成本拆卸。包括导柱和模具本体上的过盈配合孔；导柱沿其轴向包括滑动导向段和过盈配合段；过盈配合段由相邻于滑动导向段的一端至另一端呈逐渐内收的圆台形；过盈配合孔由模具本体的分模面至顶面呈逐渐内收的圆台形；并在模具本体上设置有顶出孔。本实用新型专利技术，通过将导柱的过盈配合段的圆台形、过盈配合孔的圆台形并配合顶出孔的设置，使得再拆卸导柱时，直接通过顶出工装伸入顶出孔作用于滑动导向段的下端，便可将导柱顶出过盈配合孔，而无需对导柱进行加工，节约的加工成本，且缩减的加工工序，很大程度上缩短了导柱拆卸工期。了导柱拆卸工期。了导柱拆卸工期。

【技术实现步骤摘要】
压机模具导柱系统


[0001]本技术属于模锻领域，具体的是压机模具导柱系统。

技术介绍

[0002]模锻压机的上模和下模之间设置有模具导柱，通过模具导柱在压制锻件过程中减少因错移力导致的模具错移从而减小锻件错移。
[0003]模具导柱沿其轴向包括滑动导向段和过盈配合段。在一套模具中的其中一个模具，通常为上模设置过盈配合孔，在另一模具，通常为下模，设置滑动导向孔。过盈配合段与过盈配合孔过盈配合来实现模具导柱与上模的固定连接；压制锻件时，滑动导向段插入下模的滑动导向孔来控制上下模具错移。
[0004]目前的压机模具导柱通常为圆柱形导柱，即滑动导向段和过盈配合段为等直径的圆柱形。该结构，在模具长时间使用过程中，当导柱出现磨损、啃伤等情况，需拆卸导柱时，需要通过车、铣加工破坏原导柱来实现导柱的拆卸其，而加工费用按模具吨位计算，压机用模具的吨位大，加工成本极高；若外委加工，加工流程长，手续繁多，加工周期长。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是解决现有模具导柱拆卸成本高的问题，提供一种压机模具导柱系统，实现导柱的快捷低成本拆卸。
[0006]本技术采用的技术方案是：压机模具导柱系统，包括导柱和在配套设置的其中一个模具本体上设置的过盈配合孔；所述导柱沿其轴向包括滑动导向段和与过盈配合孔过盈配合连接的过盈配合段；所述过盈配合段由相邻于滑动导向段的一端至另一端呈逐渐内收的圆台形；所述过盈配合孔由模具本体的分模面至顶面呈逐渐内收的圆台形；并在模具本体上设置有顶出孔，所述顶出孔沿过盈配合孔轴向由过盈配合孔贯穿至模具本体的顶面。
[0007]进一步的，所述顶出孔与过盈配合孔同轴。
[0008]进一步的，所述顶出孔为圆柱形孔。
[0009]进一步的，所述导柱的滑动导向段呈圆柱状，在滑动导向段的外壁设置有内凹的导气槽，所述导气槽沿滑动导向段的轴向由滑动导向段的一端延伸至另一端。
[0010]进一步的，所述导气槽有两道，两道导气槽相对设置于滑动导向段的两侧。
[0011]进一步的，在滑动导向段的末端设置有引导部，所述引导部沿着滑动导向段轴向向其末端呈逐渐内收的圆台形。
[0012]进一步的，在滑动导向段末端的中心设置有沿其轴向向内凹陷的起重孔，所述起重孔为螺纹孔。
[0013]进一步的，所述导柱的滑动导向段的直径为D；过盈配合段的长度为L；顶出孔的直径为d；则L＝(1.2～1.8)
×
D；d＝(1/3～1/4)
×
D。
[0014]本技术的有益效果是：本技术公开的压机模具导柱系统，通过将导柱的
过盈配合段设置成与滑动导向段相邻的一端大，远离滑动导向段的一端小的圆台形，以及过盈配合孔的圆台形设置，并配合顶出孔的设置，使得再拆卸导柱时，直接通过顶出工装伸入顶出孔作用于滑动导向段的下端，便可将导柱顶出过盈配合孔，而无需对导柱进行加工，节约的加工成本，且缩减的加工工序，很大程度上缩短了导柱拆卸工期，实现了导柱的低成本快捷拆卸。
附图说明
[0015]图1为导柱示意图；
[0016]图2为图1的A
‑
A剖视图；
[0017]图3为模具本体示意图；
[0018]图4为导柱拆卸示意图。
[0019]图中，模具本体1、过盈配合孔11、顶出孔12、导柱2、滑动导向段21、过盈配合段22、导气槽23、引导部24、起重孔25、顶出工装3。
具体实施方式
[0020]下面结合附图对本技术做进一步的说明如下：
[0021]压机模具导柱系统，如图1和图3所示，包括导柱2和在配套设置的其中一个模具本体1上设置的过盈配合孔11；所述导柱2沿其轴向包括滑动导向段21和与过盈配合孔11过盈配合连接的过盈配合段22；所述过盈配合段22由相邻于滑动导向段21的一端至另一端呈逐渐内收的圆台形；所述过盈配合孔11由模具本体1的分模面至顶面呈逐渐内收的圆台形；并在模具本体1上设置有顶出孔12，所述顶出孔12沿过盈配合孔11轴向由过盈配合孔11贯穿至模具本体1的顶面。
[0022]本技术公开的压机模具导柱系统，通过将导柱2的过盈配合段22设置成与滑动导向段21相邻的一端大，远离滑动导向段21的一端小的圆台形，以及过盈配合孔11的圆台形设置，并配合顶出孔12的设置，使得在拆卸导柱2时，直接通过顶出工装3伸入顶出孔12作用于滑动导向段21的下端，便可将导柱2顶出过盈配合孔11，而无需对导柱2进行加工，节约的加工成本，且缩减的加工工序，很大程度上缩短了导柱2拆卸工期，实现了导柱2的低成本快捷拆卸。
[0023]模具成套设置，包括上模和下模，本技术的模具本体1通常为上模的模具本体，当然，可以为下模的模具本体。本技术图2和图3公开的实施例中均指上模的模具本体。即在上模的模具本体上设置过盈配合孔11，在下模的模具本体设置滑动导向孔。其中，模具本体1的顶面与模具本体1的分模面相对。对于上模，顶面则为使用状态下处于上方的一面；对于下模，顶面则为使用状态下处于下方的一面。
[0024]为了顺利顶出导柱2，所述顶出孔12与过盈配合孔11同轴。
[0025]顶出孔12可以为方形等，但是为了便于加工以及便于顶出工装3与顶出孔12插接，优选的，所述顶出孔12为圆柱形孔。
[0026]为了在上下模合模的过程中排出气体，如图2所示，所述导柱2的滑动导向段21呈圆柱状，在滑动导向段21的外壁设置有内凹的导气槽23，所述导气槽23沿滑动导向段21的轴向由滑动导向段21的一端延伸至另一端。
[0027]为了提高排出气体的效率，并保证滑动导向段21的强度，所述导气槽23有两道，两道导气槽23相对设置于滑动导向段21的两侧。
[0028]为了在合模过程中引导滑动导向段21顺利进入滑动导向孔，在滑动导向段21的末端设置有引导部24，所述引导部24沿着滑动导向段21轴向向其末端呈逐渐内收的圆台形。
[0029]为了便于导柱2的装配、拆卸和起吊，在滑动导向段21末端的中心设置有沿其轴向向内凹陷的起重孔25，所述起重孔25为螺纹孔。
[0030]为了满足导柱2以及模具本体1的强度要求，优选的，所述导柱2的滑动导向段21的直径为D；过盈配合段22的长度为L；顶出孔12的直径为d；则L＝(1.2～1.8)
×
D；d＝(1/3～1/4)
×
D。
[0031]本技术公开的压机模具导柱系统，如图4所示，导柱2拆卸的具体操作步骤为：
[0032]首先，在模具分模面处用等高垫块将模具本体1垫高，使与模具本体1过盈配合的导柱2悬空；接着，将顶出工装3由顶出孔12远离过盈配合孔11的一端插入顶出孔12；最后，采用压机或者其它设备对顶出工装3施加沿着顶出孔12轴向向过盈配合孔11所在侧的压力，顶出导柱2。其中，顶出工装3通常为棒状。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.压机模具导柱系统，包括导柱(2)和在配套设置的其中一个模具本体(1)上设置的过盈配合孔(11)；所述导柱(2)沿其轴向包括滑动导向段(21)和与过盈配合孔(11)过盈配合连接的过盈配合段(22)；其特征在于：所述过盈配合段(22)由相邻于滑动导向段(21)的一端至另一端呈逐渐内收的圆台形；所述过盈配合孔(11)由模具本体(1)的分模面至顶面呈逐渐内收的圆台形；并在模具本体(1)上设置有顶出孔(12)，所述顶出孔(12)沿过盈配合孔(11)轴向由过盈配合孔(11)贯穿至模具本体(1)的顶面；所述导柱(2)的滑动导向段(21)呈圆柱状，在滑动导向段(21)的外壁设置有内凹的导气槽(23)，所述导气槽(23)沿滑动导向段(21)的轴向由滑动导向段(21)的一端延伸至另一端。2.如权利要求1所述的压机模具导柱系统，其特征在于：所述顶出孔(12)与过盈配合孔(11)同轴。3.如权利要求1所述的压机模具导柱系统，其特征在于：所述顶出孔(12)为圆柱形孔。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：张浩，张睿，吴越，李成茂，董志，
申请(专利权)人：中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司，
类型：新型
国别省市：