一种可机洗四面弹面料的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种可机洗四面弹面料的生产方法，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成为丝光羊毛10%～70%、抗起球纤维特莱维拉10%～70%、绢丝0～10%和弹力长丝1%～15%；可机洗四面弹面料混纺纱线组成纤维分别纺前染色；特莱维拉纤维染色依次包括以下步骤：分散染料酸性染色、碱性还原清洗和酸性还原清洗。该可机洗四面弹面料的生产方法步骤合理，通过优选纤维的组成，并且将混纺纤维纺前染色，改善混纺纱线制备过程中的粘辊、粘罗拉等问题，确保生产顺利进行的基础上，提高毛条的均匀度，减少条疵；可机洗四面弹面料兼具丝光羊毛、绢丝和特莱维拉的优点，色泽自然、光滑、柔软滑糯、细腻轻盈，抗皱性能和吸湿放湿能力高。抗皱性能和吸湿放湿能力高。

【技术实现步骤摘要】
一种可机洗四面弹面料的生产方法


[0001]本专利技术涉及面料织造
，具体涉及一种可机洗四面弹面料的生产方法。

技术介绍

[0002]传统的仿羊绒面料生产过程为：将羊毛纱线或者羊毛混纺纱线织成坯布，对坯布进行氯化、氧化、生物酶等羊毛纤维减量剥鳞处理。全羊毛坯布制备仿羊绒面料成本高，而仿羊绒弹力面料中须含弹力长丝，氯化处理坯布不利于保持某些特定弹力长丝的性能，例如氨纶，增加弹力长丝部分的成本。另外，羊毛间剥鳞程度的差异会导致不同批次面料之间的色差。
[0003]改进的方案工艺步骤包括：制备丝光羊毛、分别染色丝光羊毛和混纺纤维例如特莱维拉纤维、色纤混纺制成纱线、织造、后处理。上述工艺的缺陷在于：第一、混纺面料光泽度和手感均有待提高；第二、羊毛丝光处理中加入柔软剂，剥鳞后的羊毛纤维经过高温烘定后，柔软剂与羊毛纤维之间的结合具有一定牢度；丝光羊毛染色过程中柔软剂脱离羊毛纤维，然后再回粘到羊毛纤维表面，回粘的柔软剂与羊毛纤维的结合牢度差，后道复梳生产中容易粘附于皮辊上；第三、抗起球纤维特莱维拉染色容易在纤维表面附着低聚物，细旦的特莱维拉纤维等与丝光羊毛混纺过程中，羊毛粘附皮辊的问题进一步加剧。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种可机洗四面弹面料的生产方法，纺纱过程中纤维粘辊量小，纱支均匀，面料达到可机洗和手感柔软的仿羊绒效果。
[0005]为了实现上述技术效果，本专利技术的技术方案为：一种可机洗四面弹面料的生产方法，包括纺纱、织造和后整理工序，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成为丝光羊毛10％～70％、抗起球纤维特莱维拉10％～70％、绢丝0～10％和弹力长丝1％～15％；
[0006]所述可机洗四面弹面料混纺纱线组成纤维分别纺前染色；所述特莱维拉纤维染色依次包括以下步骤：分散染料酸性染色、碱性还原清洗和酸性还原清洗。与单独的碱性还原清洗或者酸性还原清洗相比，先碱性还原后酸性还原所得丝光羊毛的表面结合力较差的柔软剂更少，能改善纺纱工艺中丝光羊毛的粘辊问题。具体的，抗起球纤维特莱维拉为细旦纤维，
[0007]优选的技术方案为，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成为丝光羊毛35％～55％、抗起球纤维特莱维拉35％～55％、绢丝2.5％～10％、弹力长丝3％～10％和导电纤维0～3％。绢丝的引入能提高面料的光泽感和手感，但是绢丝引入的缺陷在于：绢丝为蛋白质纤维，回潮率低，梳理牵伸过程中容易产生静电，并且进一步加剧梳理牵伸的粘辊问题。优选的，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成中，导电纤维的质量百分比为0.2％～1％。导电纤维的电晕放电而消除静电的功能，导电纤维在梳理牵伸过程中不受空气的湿度高或者干燥的影响，有效地减少生产中的静电现象，从而减少绕毛、绕皮辊等问题。
[0008]优选的技术方案为，特莱维拉纤维染色的染液pH值为4.5～5，所述分散染料酸性
染色的入染温度为45～55℃，保温上染温度为114～120℃；特莱维拉纤维较低的上染温度能减少涤纶低聚物环状三聚物的生成和附着，改善梳理牵伸的粘辊现象。
[0009]所述碱性还原清洗pH值为9.5～10，碱性还原清洗的还原剂包含1.5～2.5％o.w.f保险粉，清洗温度为80～95℃；进一步的，碱性还原清洗的还原剂仅为保险粉，更进一步的，调节碱性还原清洗体系的碱剂为无机碱，优选为烧碱。
[0010]所述酸性还原清洗pH值为3～3.5，酸性还原清洗的还原剂包含1.3～2.3％o.w.f BOR还原清洗剂，清洗温度为75～83℃。进一步的，酸性还原清洗的还原剂仅为BOR还原清洗剂，更进一步的，调节酸性还原清洗体系的酸剂为有机酸，优选为乙酸。
[0011]优选的技术方案为，还包括羊毛的氯化丝光处理，所述丝光处理的步骤包括依次的氯化、脱氯、碱中和、清水清洗和柔软剂处理；
[0012]所述柔软剂为氨基反应性有机硅柔软剂，所述柔软处理工艺为：调节处理液pH值为4.2～4.8，丝光毛条在处理液中升温至27～35℃，向处理液中加入氨基反应性有机硅柔软剂2.0～3.0％，均匀混合反应。与普通的有机硅乳液相比，氨基反应性有机硅柔软剂与羊毛纤维之间的结合力更强，羊毛毛条染色过程中能更少地从羊毛表面高温脱离以及低温回粘，低温回粘的柔软剂越少，丝光羊毛梳理牵伸过程中对皮辊的粘附程度越低。
[0013]优选的技术方案为，可机洗四面弹面料的经纱和纬纱均为合股纱，所述合股纱的单纱为包覆纱，所述包覆纱的纱芯为氨纶长丝；单纱捻向为Z捻，细纱单纱捻缩为86
‑
87％，牵伸23～25倍；合股纱捻向为S捻，合股纱支80/2～100/2NM，捻度为1000～1200捻/m。混纺纱线中的纤维细度细且柔软，上述工艺参数的经纬纱间距良好的柔软度、活络感。基于相同的混纺纤维和单纱，合股纱的捻度大于1200捻/m，则织物的刚性过大，柔软、滑糯等方面的手感欠佳。
[0014]优选的技术方案为，所述纺纱工艺包括：混条
→
头针
→
二针
→
三针
→
头粗
→
二粗
→
细纱
→
络筒
→
并线
→
倍捻
→
蒸纱；
[0015]所述混条的针板为4#，隔距为56～60mm；和/或头针的针板为5#，隔距为56～60mm；和/或二针的针板为6#，隔距为52～56mm；和/或三针的针板为7#，隔距为48～52mm。
[0016]优选的技术方案为，细纱机为FTC机型，包含为双胶圈牵伸组件，包括沿进料方向依次设置的后钳口、中钳口和前钳口，所述前钳口的前皮辊硬度大于后钳口的后皮辊硬度。细纱中出现绕皮辊并且很难剥离的几率高，与现有技术中常见的前钳口的前皮辊硬度小于等于后钳口的后皮辊硬度的设备相比，改进后的细纱双胶圈牵伸组件绕皮辊、绕罗拉的几率明显降低。
[0017]优选的技术方案为，纺纱工艺温度为25～26℃；所述混条、头针、二针、三针、头粗、二粗的纺纱环境湿度为75％～80％，和/或所述细纱的纺纱环境湿度为70％～75％，和/或所述络筒、并线、倍捻的纺纱环境湿度为65％～70％。优选的纺纱工艺各步骤高湿低温，条干均匀度高、毛羽少，纱线质量高。因为前纺(混条、头针、二针、三针、头粗、二粗)呈毛条状态，水分挥发得快，容易产生静电而导致绕皮辊，影响纱线质量和生产效率。细纱、后纺纱线逐渐成形，纤维之间呈紧密状态，水分不容易挥发，如果湿度过高，细纱会出现绕皮辊；后纺湿度过高纱线不利储存，容易出现发霉现象，影响纱线质量。因此细纱、后纺湿度逐渐减少，更能保证纱线质量。
[0018]优选的技术方案为，丝光毛条的染色包括依次的毛用活性染料上染、碱洗、净洗剂
去浮色处理、酸中和步骤；所述毛用活性染料的酸性上染温度为85～95℃，所述碱洗步骤处理液的pH值为8.3～8.8，温度为75～85℃；所述净洗剂去浮色处理的温度为85～95℃；所述酸中和工艺本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可机洗四面弹面料的生产方法，包括纺纱、织造和后整理工序，其特征在于，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成为丝光羊毛10%～70%、抗起球纤维特莱维拉10%～70%、绢丝0～10%和弹力长丝1%～15%；所述可机洗四面弹面料混纺纱线组成纤维分别纺前染色；所述特莱维拉纤维染色依次包括以下步骤：分散染料酸性染色、碱性还原清洗和酸性还原清洗。2.根据权利要求1所述的可机洗四面弹面料的生产方法，其特征在于，可机洗四面弹面料的纱线主要纤维组成为丝光羊毛35%～55%、抗起球纤维特莱维拉35%～55%、绢丝2.5%～10%、弹力长丝3%～10%和导电纤维0～3%。3.根据权利要求1所述的可机洗四面弹面料的生产方法，其特征在于，特莱维拉纤维染色的染液pH值为4.5～5，所述分散染料酸性染色的入染温度为45～55℃，保温上染温度为114～120℃；所述碱性还原清洗pH值为9.5～10，碱性还原清洗的还原剂包含1.5～2.5%o.w.f保险粉，清洗温度为80～95℃；所述酸性还原清洗pH值为3～3.5，酸性还原清洗的还原剂包含1.3～2.3%o.w.f BOR还原清洗剂，清洗温度为75～83℃。4.根据权利要求3所述的可机洗四面弹面料的生产方法，其特征在于，还包括羊毛的氯化丝光处理，所述丝光处理的步骤包括依次的氯化、脱氯、碱中和、清水清洗和柔软剂处理；所述柔软剂为氨基反应性有机硅柔软剂，所述柔软处理工艺为：调节处理液pH值为4.2～4.8，丝光毛条在处理液中升温至27～35℃，向处理液中加入氨基反应性有机硅柔软剂2.0%～3.0%，均匀混合反应。5.根据权利要求1所述的可机洗四面弹面料的生产方法，其特征在于，可机洗四面弹面料的经纱和纬纱均为合股纱，所述合股纱的单纱为包覆纱，所述包覆纱的纱芯为氨纶长丝；单纱捻向为Z捻，细纱单纱捻缩为86
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90%，牵伸23～25倍；合股纱捻向为S捻，合股纱支80/2～100/2NM，捻度为10...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈丽芬，陆芳，陆卫东，赵卫方，徐秋芸，周胜毅，
申请(专利权)人：江苏阳光股份有限公司，
类型：发明
国别省市：