单柱塞泵体及独立柱塞泵组件制造技术

本实用新型专利技术提供一种单柱塞泵体及独立柱塞泵组件，单柱塞泵体包括本体和柱塞组件。本体的内侧面呈圆弧曲面，本体上具有柱塞安装孔、至少一个出油孔、第一进油孔以及多个纵向安装孔，柱塞安装孔沿本体的径向延伸，至少一个出油孔形成于本体的出油装配面，第一进油孔形成于与出油装配面相对的另一本体表面且向本体纵向延伸至柱塞安装孔，第一进油孔的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区。柱塞组件设置于柱塞安装孔内，柱塞组件包括沿本体径向依次设置的柱塞芯、柱塞弹簧、油滑开关以及泵体油封，油滑开关打开或封堵径向柱塞孔和至少一个出油孔之间的油路。和至少一个出油孔之间的油路。和至少一个出油孔之间的油路。

【技术实现步骤摘要】
单柱塞泵体及独立柱塞泵组件


[0001]本技术涉及液压
，且特别涉及一种单柱塞泵体及独立柱塞泵组件。

技术介绍

[0002]液压泵是一种能量转换装置，它是将动力机械(如内燃机、电动机)的旋转机械能转化为液压能的能量转换元件。液压泵作为液压元件，提供一定的油压以驱动执行系统产生动作。液压泵的使用范围相当广泛，应用于的交通、建筑、铁路、桥梁、消防、航空、航天、军事等众多领域。
[0003]柱塞泵是液压系统的一个重要装置，是液压泵的一种。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点。然而，现有的柱塞泵均为一体式结构，一体式柱塞泵不仅加工工艺复杂、加工难度大；且售后维护相对复杂，售后成本较高；具体而言，只要其中一个尺寸磨损，就需要整体更换。此外，一体式柱塞泵的材质大多为铸铁，重量较重。

技术实现思路

[0004]本技术为了克服现有技术的不足，提供一种单柱塞泵体及独立柱塞泵组件。
[0005]为了实现上述目的，本技术提供一种单柱塞泵体包括本体和柱塞组件。本体的内侧面呈圆弧曲面，本体上具有柱塞安装孔、至少一个出油孔、第一进油孔以及多个纵向安装孔，柱塞安装孔沿本体的径向延伸，至少一个出油孔形成于本体的出油装配面，第一进油孔形成于与出油装配面相对的另一本体表面且向本体纵向延伸至柱塞安装孔，第一进油孔的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区。柱塞组件设置于柱塞安装孔内，柱塞组件包括沿本体径向依次设置的柱塞芯、柱塞弹簧、油滑开关以及泵体油封，油滑开关打开或封堵径向柱塞孔和至少一个出油孔之间的油路。
[0006]根据本技术一实施例，第一进油孔为沿本体横向延伸的长条的槽孔，且在本体的纵向上，第一进油孔延伸过柱塞安装孔的底端。
[0007]根据本技术一实施例，单柱塞泵体还包括对称形成于本体两个侧面的两个第二进油孔，两个第二进油孔分别沿本体的横向从两侧连通至第一进油孔。两个第二进油孔均形成于本体的两个侧面区域内且未延伸至与出油装配面相对的另一本体表面。
[0008]根据本技术一实施例，本体上具有两组纵向安装孔，两组纵向安装孔分别沿本体的径向分部于第一进油孔的两侧，纵向安装孔沿本体的纵向穿射本体以固定本体。
[0009]根据本技术一实施例，每组纵向安装孔包括两个沿本体横向分布的两个纵向安装孔。
[0010]根据本技术一实施例，柱塞安装孔包括位于径向内侧的第一孔段和位于外侧且直径大于第一孔段的第二孔段，油活开关打开或封堵第一孔段和第二孔段之间的台阶面，至少一个出油孔与第二孔段连通。
[0011]根据本技术一实施例，泵体油封为刚性油封，柱塞组件还包括设置于泵体油
封外周壁和柱塞安装孔内周壁的环形密封圈。
[0012]另一方面，本技术还提供一种独立柱塞泵组件，其包括基体油缸、多个上述单柱塞泵体以及电机组件。基体油缸包括油缸和连接于油缸进油端的基体，基体上具有电机安装孔和配合面，电机安装孔的轴线垂直于油缸的轴线，配合面形成于电机安装孔的端部且配合面上开设有连通油缸的多个基体进油孔和基体回油孔。多个单柱塞泵体沿基体的周向均匀设置于配合面，每一单柱塞泵体上的出油装配面抵接基体的配合面且至少一个出油孔连通基体进油孔。电机组件设置于电机安装孔内，电机组件的输出端位于多个单柱塞泵体的内侧并作偏心运动以依次驱动每一单柱塞泵体内的柱塞组件往复运动，将从进油孔吸入的油液泵至油缸。
[0013]综上所述，本技术提供的单柱塞泵体及独立柱塞泵组件中，每个单柱塞泵体独立且可拆卸式安装于基体的配合面上，该设置极大地简化了柱塞泵的加工和安装。单个柱塞泵中本体上具有用于柱塞安装孔、出油孔、第一进油孔以及纵向安装孔，通过设置第一进油孔的结构，使得第一进油孔的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区，两个本体加强区大大增强了本体的强度以确保柱塞组件的稳定运动，从而实现稳定泵油。
[0014]为让本技术的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。
附图说明
[0015]图1所示为本技术一实施例提供的单柱塞泵体的结构示意图。
[0016]图2所示为图1中本体的结构示意图。
[0017]图3至图5所示为图2在另一视角下的结构示意图。
[0018]图6所示为图4沿A
‑
A线的剖视示意图。
[0019]图7所示为图4沿B
‑
B线的剖视示意图。
[0020]图8所示为图5沿C
‑
C线的剖视示意图。
[0021]图9所示为本技术一实施例提供的独立柱塞泵组件的结构示意图。
[0022]图10所示为图9在另一视角下的结构示意图。
[0023]图11所述为图10沿D
‑
D线的剖面示意图。
[0024]图12所述为图10沿E
‑
E线的剖面示意图。
具体实施方式
[0025]如图1至图8所示，本实施例提供的单柱塞泵体10包括本体1和柱塞组件 2。本体1的内侧面呈圆弧曲面，本体1上具有柱塞安装孔11、至少一个出油孔 12、第一进油孔13以及多个纵向安装孔14，柱塞安装孔11沿本体1的径向延伸，至少一个出油孔12形成于本体1的出油装配面，第一进油孔13形成于与出油装配面1a相对的另一本体表面1b且向本体纵向延伸至柱塞安装孔11，第一进油孔13的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区10。柱塞组件2 设置于柱塞安装孔11内，柱塞组件2包括沿本体1径向依次设置的柱塞芯21、柱塞弹簧22、油滑开关23以及泵体油封24，油滑开关23打开或封堵径向柱塞孔11和至少一个出油孔12之间的油路。
[0026]本实施例提供的单柱塞泵体独立且可拆卸式连接于柱塞泵组件的基体上，其将传
统的整体式柱塞泵分解成多个独立的柱塞泵体，该设置不仅大大降低了柱塞组件的加工难度和加工成本；同时也极大方便了柱塞泵体的维修和更换。然而，相比传统的整体式柱塞泵体，单独的柱塞泵体本体强度较低。因此，为解决这一问题，本实施中设置第一进油孔13形成于另一本体表面1b，第一进油孔13的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区10。相比整体式柱塞泵体上的开口式进油槽，本体加强区10使得了另一本体表面1b仍然为一个整体，大大增强了本体1的强度，从而确保柱塞组件2往复运动的稳定性。
[0027]于本实施例中，单柱塞泵体还包括对称形成于本体1的两个侧面的两个第二进油孔15，两个第二进油孔15分别沿本体1的横向从两侧连通至第一进油孔 13。两个第二进油孔15均形成于本体1的两个侧面区域内且未延伸至与出另一本体表面1b。该设置使得油液能从本体1的三个面上同时进油，保证本体1强度的同时大大提高了进油量。
[0028]于本实施例中，如图2、图4以及图8所示，第一进油孔13本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单柱塞泵体，其特征在于，包括：本体，本体的内侧面呈圆弧曲面，本体上具有柱塞安装孔、至少一个出油孔、第一进油孔以及多个纵向安装孔，所述柱塞安装孔沿本体的径向延伸，至少一个出油孔形成于本体的出油装配面，第一进油孔形成于与出油装配面相对的另一本体表面且向本体纵向延伸至柱塞安装孔，第一进油孔的两侧至本体两侧之间的区域形成两个本体加强区；柱塞组件，设置于柱塞安装孔内，所述柱塞组件包括沿本体径向依次设置的柱塞芯、柱塞弹簧、油滑开关以及泵体油封，所述油滑开关打开或封堵径向柱塞孔和至少一个出油孔之间的油路。2.根据权利要求1所述的单柱塞泵体，其特征在于，第一进油孔为沿本体横向延伸的长条的槽孔，且在本体的纵向上，第一进油孔延伸过柱塞安装孔的底端。3.根据权利要求1所述的单柱塞泵体，其特征在于，所述单柱塞泵体还包括对称形成于本体两个侧面的两个第二进油孔，两个第二进油孔分别沿本体的横向从两侧连通至第一进油孔，两个第二进油孔均形成于本体的两个侧面区域内且未延伸至与出油装配面相对的另一本体表面。4.根据权利要求1所述的单柱塞泵体，其特征在于，本体上具有两组纵向安装孔，两组纵向安装孔分别沿本体的径向分部于第一进油孔的两侧，所述纵向安装孔沿...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭亚民，王俊，董建华，
申请(专利权)人：欧盾科技有限公司，
类型：新型
国别省市：