一种耐火匣子压制成型设备及耐火匣子制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐火匣子压制成型设备，用于成型耐火匣子，其包括模框、上模芯、底部下模芯和侧部下模，所述模框、底部下模芯和侧部下模形成用于容纳耐火匣子粉料的模腔，所述上模芯设置在所述底部下模芯和侧部下模的上方，所述侧部下模设于所述底部下模芯的外侧，所述模框设于所述侧部下模的外侧；其中，所述上模芯、底部下模芯和所述侧部下模均可单独移动。相应的，本实用新型专利技术还公开了一种耐火匣子。实施本实用新型专利技术，可有效提升耐火匣子不同位置的均匀性，防止其成型断裂，减少成型裂纹等缺陷。等缺陷。等缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种耐火匣子压制成型设备及耐火匣子


[0001]本技术涉及压机及压机成型
，尤其涉及一种耐火匣子压制成型设备及耐火匣子。

技术介绍

[0002]耐火匣子，又称匣钵，其是一种常见的窑具，其一般具备底部A和侧边B(参图1)，其底部一般为矩形。在使用时，一般需要耐火匣子具备较优的耐火度、高温结构强度和热稳定性。这些特性的保证依赖于良好的压制，一者耐火匣子需要压制均匀，致密度一致；二者耐火匣子不应有裂纹等缺陷。
[0003]现有技术中，为了保证均匀性、致密度，一般采用等静压成型工艺成型匣钵(如CN109551612A)；但等静压成型效率低，且设备结构复杂，维护成本高。另一种常用的方法是采用干压成型法进行成型，具体的，选用特定形状的模具，并通过上模芯或上、下模芯共同压制得到匣钵。如在CN111574227A中，其用特定形状的模具、上压头和下压头压制成型匣钵，在压制时，采用上下对压的形式压制，然后采用下压头顶出。然而，这种压制形式难以确保侧边与底部具有相同的压缩比，难以保证均匀性。此外，这种成型工艺在压成过程中往往容易造成侧边与底部连接处破裂或形成裂纹缺陷，导致耐火匣子的高温结构强度下降。此外，这种模具形式固定，难以适用于多种尺寸的耐火匣子生产。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题在于，提供一种耐火匣子压制成型设备，其可有效提升耐火匣子的均匀性，提升其强度。
[0005]本技术还要解决的技术问题在于，提供一种耐火匣子。
[0006]为了解决上述问题，本技术公开了一种耐火匣子压制成型设备，用于成型耐火匣子，其包括模框、上模芯、底部下模芯和侧部下模，所述模框、底部下模芯和侧部下模形成用于容纳耐火匣子粉料的模腔，所述上模芯设置在所述底部下模芯和侧部下模的上方，所述侧部下模设于所述底部下模芯的外侧，所述模框设于所述侧部下模的外侧；
[0007]其中，所述上模芯、底部下模芯和所述侧部下模均可单独移动。
[0008]作为上述技术方案的改进，所述模框可单独移动，以在压制结束后取出所述耐火匣子。
[0009]作为上述技术方案的改进，还包括驱动装置，所述驱动装置包括用于驱动所述上模芯的第一驱动装置，用于驱动所述模框的第二驱动装置，用于驱动所述侧部下模的第三驱动装置，用于驱动所述底部下模芯的第四驱动装置；
[0010]所述第一驱动装置设于所述上模芯的上方，所述第二驱动装置设于所述模框的上方，所述第三驱动装置设于所述侧部下模的下方，所述第四懂装置设于所述底部下模芯的下方。
[0011]作为上述技术方案的改进，所述底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子
粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；
[0012]压制时，所述上模芯整体压下，所述底部下模芯向下移动，所述侧部下模向上顶起，通过上模芯、底部下模芯和侧部下模的相对运动压制形成耐火匣子；
[0013]压制过程中和压制结束后，所述底部粉料集合体和侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
[0014]作为上述技术方案的改进，所述耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边高度＝1：(10～50)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。
[0015]作为上述技术方案的改进，所述侧部下模包括多个可单独移动的侧部下模芯，其将位于其上方的耐火匣子粉料划分为多组侧边粉料集合体；
[0016]压制时，多组所述侧边下模芯单独移动，以使不同组侧边粉料集合体的压缩比保持相同。
[0017]作为上述技术方案的改进，所述侧部下模包括2～12个侧部下模芯。
[0018]作为上述技术方案的改进，所述耐火匣子底部厚度：耐火匣子侧边高度＝1：(3～10)；所述耐火匣子底部宽度：耐火匣子侧边厚度＝(20～100)：1。
[0019]相应的，本技术还公开了一种耐火匣子，其采用上述的耐火匣子压制成型设备成型而得。
[0020]实施本技术，具有如下有益效果：
[0021]本技术充分考虑耐火匣子的结构特点，在成型时，设置了可移动的底部下模芯、上模芯和侧部下模；在压制成型时，通过控制三者的运动，提升了耐火匣子不同位置的均匀性，提升了其强度；同时有效防止了其成型断裂，减少了成型裂纹等缺陷。此外，通过控制底部下模芯的运动，也可降低对于侧部下模的设备要求以及控制精度要求。
附图说明
[0022]图1是耐火匣子的结构示意图；
[0023]图2是本技术一实施例中耐火匣子压制成型设备的结构示意图；
[0024]图3是实施例2中步骤(1)后压制成型设备的状态图；
[0025]图4是实施例2中步骤(2)后压制成型设备的状态图；
[0026]图5是实施例2中步骤(3)后压制成型设备的状态图；
[0027]图6是实施例3中步骤(2)后压制成型设备的状态图；
[0028]图7是实施例3中步骤(3)后压制成型设备的状态图；
[0029]图8是实施例3中步骤(4)后压制成型设备的状态图。
具体实施方式
[0030]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术作进一步地详细描述。
[0031]实施例1
[0032]本实施例公开了一种耐火匣子压制成型设备，参见图2～图5，其包括模框1、上模芯2、底部下模芯3和侧部下模4，模框1、底部下模芯2和侧部下模3形成用于容纳耐火匣子粉料5的模腔6，上模芯2设置在底部下模芯3和侧部下模4的上方，侧部下模4设于底部下模芯3
的外侧，模框1设于侧部下模4的外侧。其中，上模芯2、底部下模芯3和侧部下模4均可单独移动。进一步的，模框1可单独移动，以在压制结束后从模腔6取出耐火匣子8。通过上述设置方式，可实现对于压制过程中的合理控制，进而提升耐火匣子不同位置的均匀性，提升了其强度；同时有效防止了其成型断裂，减少了成型裂纹等缺陷。
[0033]耐火匣子压制成型设备还包括驱动装置7，驱动装置可为驱动油缸、气缸或电动驱动装置等，但不限于此。具体的，驱动装置7包括用于驱动上模芯2的第一驱动装置71，用于驱动模框1的第二驱动装置72，用于驱动侧部下模4的第三驱动装置73和用于驱动底部下模芯3的第四驱动装置74。其中，第一驱动装置71设置在上模芯2的上方，第二驱动装置72设置在模框1的上方，且为了更加稳定的驱动模框2，在模框2的上方设置2个第二驱动装置72；第三驱动装置73设置在侧部下模4的下方，第四驱动装置74设置在底部下模芯3的下方。进一步的，为了更加稳定地驱动侧部下模4，在侧部下模4的下方设置2个或多个第三驱动装置73。
[0034]进一步的，为了成型具有侧边高度不一致的耐火匣子，侧部下模4可包括多个可单独移动的侧部下模芯，在本技术的一实施例中，每个侧部下模芯的下方均设置一个第三驱动装置73，以实现单独移动，不受其他侧部下模芯影响。在本技术的其他实施例中，侧部下模芯可成组移动，即2个或多个侧部下模芯(相同高本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐火匣子压制成型设备，用于成型耐火匣子，其特征在于，包括模框、上模芯、底部下模芯和侧部下模，所述模框、底部下模芯和侧部下模形成用于容纳耐火匣子粉料的模腔，所述上模芯设置在所述底部下模芯和侧部下模的上方，所述侧部下模设于所述底部下模芯的外侧，所述模框设于所述侧部下模的外侧；其中，所述上模芯、底部下模芯和所述侧部下模均可单独移动。2.如权利要求1所述的耐火匣子压制成型设备，其特征在于，所述模框可单独移动，以在压制结束后取出所述耐火匣子。3.如权利要求1所述的耐火匣子压制成型设备，其特征在于，还包括驱动装置，所述驱动装置包括用于驱动所述上模芯的第一驱动装置，用于驱动所述模框的第二驱动装置，用于驱动所述侧部下模的第三驱动装置，用于驱动所述底部下模芯的第四驱动装置；所述第一驱动装置设于所述上模芯的上方，所述第二驱动装置设于所述模框的上方，所述第三驱动装置设于所述侧部下模的下方，所述第四驱动装置设于所述底部下模芯的下方。4.如权利要求1所述的耐火匣子压制成型设备，其特征在于，所述底部下模芯和侧部下模将位于其上方的耐火匣子粉料分为底部粉料集合体和侧边粉料集合体；压制时，所述上...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶松君，张素平，张德荣，潘伟斌，彭振林，
申请(专利权)人：佛山市恒力泰机械有限公司，
类型：新型
国别省市：